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Los próximos 20 y 21 de octubre, DMG MORI realizará demostraciones en vivo de las capacidades de maquinado de sus máquinas de 3 y 5 ejes en sus instalaciones de Querétaro.
Un enfoque incremental intencionado le ayudó a este taller a reducir el aprendizaje del mecanizado en cinco ejes para trabajar con el posprocesador, facilitando los alistamientos y usando las herramientas de corte de manera efectiva.
Olvídese de “aditivo versus sustractivo”. El mecanizado y la manufactura aditiva de metales están interconectados y mejoran las posibilidades del otro. Aquí se presentan algunas de las formas en que lo aditivo y el mecanizado se interrelacionan en este momento.
Aunque los deportes de motor son un enfoque natural para un taller cuyo propietario fue piloto de NASCAR, el mecanizado de cinco ejes y un énfasis en la planeación de proceso han abierto la puerta a un nuevo proyecto aeroespacial.
El fresado en duro se utiliza para mecanizar aceros endurecidos con filos cortantes definidos. El fresado de estos materiales requiere centros de mecanizado de alta velocidad configurados para el fresado en duro, junto con un CAD/CAM programado en concordancia.
Con tantas opciones en tecnología de mecanizado de 5 ejes, ¿cómo saber cuál es la mejor para su taller? Primero, considere las partes. Luego, observe los procesos existentes y los beneficios potenciales del maquinado en cinco ejes.
La técnica del viejo mundo se combina con el mecanizado de precisión en un centro de mecanizado horizontal y un torno tipo suizo para producir algunos de los únicos mecanismos hechos en Estados Unidos para relojes de pulsera.
Este proveedor del sector aeroespacial y de defensa tiene una estrategia para aprovechar la flexibilidad de su centro de mecanizado de tipo pórtico más nuevo y grande de cinco ejes.
Takata de México lleva muchos años de tradición produciendo bolsas de aire para la protección y seguridad de los pasajeros en los vehículos. En su taller de moldes de Monclova el uso de un software CAM redujo los tiempos de mecanizado y producción.
La planta Honeywell de Chihuahua tenía inconvenientes para la producción de sus blisks, ya que la pieza quedaba fuera de centro y les generaba retrabajos y riesgos de scrap. El uso de un dispositivo de medición y un software les permitió superar ese cuello de botella.
