TREMEC se reconoce porque utiliza un sistema de producción altamente automatizado en todas sus plantas de manufactura y ensamble, donde herramientas y técnicas de fabricación eficientes, combinadas con un entorno de producción flexible, transforman las materias primas en productos altamente sofisticados. La empresa produce transmisiones manuales, componentes especializados y otras tecnologías de transmisión.

Precisamente, la búsqueda constante por mejorar sus procesos de manufactura los llevó a buscar herramientas más eficientes y personalizadas para la producción de una de las flechas que fabrican en la planta 1 de Querétaro, donde se desarrollan los nuevos productos que TREMEC produce para los OEM de la industria automotriz.

Alejandro Argüello Macías, Ingeniero de Manufactura de una de las células de manufactura de la planta 1, estaba experimentando inconvenientes con las herramientas de corte para mecanizar una nueva flecha de acero especial con uno de sus clientes más importantes. Para el proyecto de manufactura de esa flecha, empezaron a utilizar herramientas estándares que ellos ya conocían.

“En su momento nos empezaron a dar problemas porque se rompían a cada rato. Entonces, empezamos a tener un alto consumo de herramientas en el desarrollo del producto. En una visita que hicimos a una exposición en León, Guanajuato, conocimos a Horn. Ahí vimos que vendían alta gama de insertos para ranurado y tronzado. Nos interesó mucho hacer pruebas con ellos. Nuestros productos normalmente siempre vienen de forja, entonces cuando llegaba la herramienta anterior teníamos una ruptura de la herramienta en lo que es la costura de la forja, y esto nos impedía tener un proceso continuo. Estábamos parando el proceso frecuentemente y teniendo un alto costo”, explica el ingeniero Alejandro Argüello.

Daniel Martínez, Ingeniero de Aplicaciones de Horn Herramientas México, les empezó a ayudar con el proceso mostrándoles y probándoles algunos insertos para ranurado que podían trabajar a alta velocidad con un menor desgaste de la herramienta.

“Además de que pudimos trabajar a mayores velocidades, nos ayudó mucho a controlar la rebaba, el desgaste de la herramienta, tener más activa la máquina y con eso logramos sacar adelante el proyecto y esto hizo que desplazáramos las herramientas que usábamos anteriormente”, afirma el ingeniero Argüello.

Anteriormente, utilizaban un inserto de 2 filos y ahora utilizan el inserto Full Radius de Horn, que cuenta con 6 puntas. “Este producto fue bastante exitoso con nosotros, ya que para el trabajo de esta parte el anterior inserto costaba prácticamente lo mismo y fue obvio que con el rendimiento que nos brindó el inserto de Horn la producción se fue hacia arriba, además de que la reducción del costo del maquinado de la pieza bajó y nos ayudó a mantener más activa la máquina”, refiere Alejandro Argüello.

El mecanizado de estas flechas lleva un desbaste y luego pasan al proceso con las herramientas de acabado. En esta zona de la flecha, donde hay cuerdas, ellos hacen los cuellos para la entrada y la salida.  “En esta parte de los mecanizados de los cuellos es muy difícil poder encontrar algún producto que nos ayude a dar el desbaste y el acabado al mismo tiempo. Con los productos de Horn pudimos alcanzar ese punto de dar el desbaste y el acabado al mismo tiempo, teniendo contacto con las rebabas de la forja, principalmente en el mecanizado de este tipo de piezas”, explica Argüello.

Con el uso del inserto Full Radius de Horn se pudo bajar considerablemente el tiempo ciclo para el maquinado de la caja en la cara del engrane de la flecha: antes hacían el mismo proceso en 7 minutos y ahora lo hacen en 4 minutos, lo que significa una reducción de casi el 50% en el tiempo ciclo.

Flechas para autos de alta gama

Las flechas del proyecto en mención son producidas para autos de alta gama. Las forjas de las flechas son producidas en TREMEC, que son recibidas en bruto en la célula de manufactura a cargo del ingeniero Alejandro Argüello, como se aprecia en la foto. En la célula de manufactura conformada por dos tornos y un centro de mecanizado se le hace el proceso de careado, barrenado (en el medio de la flecha) y, finalmente, la parte del torneado.  El proceso de careado la realizan en un centro de maquinado, que tarda 3 minutos y medio, y luego pasa al proceso de torneado en un torno Mori Seiki TNL 2000. Después viene la parte del trabajo de la caja, que es el desbaste y acabado que se realiza en otro torno.

Para el trabajo de la caja frontal, la caja interior y el interior del diámetro también utilizan insertos Horn, procesos que son realizados en un torno DMG MORI NLX 2500/700. Este último proceso lo realizan en 5 minutos. Prácticamente, el 50% de herramientas con que está herramentado el torno son Horn.  

Todas estas herramientas con las que hacen estos procesos del trabajo de la cara, cuatro en total, son de Horn. Aquí se usa una herramienta especial de 2 filos de corte para poder llegar a mecanizar lo que es la caja interior. “Todas nuestras piezas son especiales para cada marca de vehículos. Hay herramientas que tienen que ser especiales también para salvaguardar la integridad del diseño de la parte. Entonces, se mandan a hacer herramientas especiales, en este caso hechas por Horn. Esta herramienta nos ayudó bastante porque también teníamos problemas con la rebaba y el tiempo ciclo, y con este tipo de herramientas logramos bajar bastante el tiempo”, afirma Argüello.

Una vez terminado el maquinado de la cara en el centro de torneado, continúa el rectificado, el marcado de la pieza y el empaque. También se hace revisión de cada pieza: dimensiones de diámetro y run out para ver que esté saliendo bien el maquinado, en un proceso que tarda menos de un minuto.

“Principalmente, yo me cambié con ellos porque con los otros proveedores nunca tuve una respuesta inmediata, rápida y eficaz. Antes de cambiarme a Horn, toqué el tema con otros proveedores y les pregunté: ¿cómo me puedes ayudar a resolver este problema?, y nunca me dieron una respuesta asertiva. En algunas ocasiones me dijeron: nosotros no podemos. Entonces, empezamos a buscar quién nos pudiera ayudar”, concluye el ingeniero Alejandro Argüello.