Suprimir el cable y leer códigos hacen la medición más inteligente

En los últimos años, muchas compañías han prescindido del cable al optar por la transmisión de datos inalámbrica integrada a su medición digital. Esto elimina los enredos de cables, libera a los usuarios para mover los instrumentos por todo el taller y garantiza una recopilación de datos precisa.

El objetivo es permitirle al usuario recopilar datos precisos sin problemas y tomar buenas decisiones sobre la calidad de la parte y el proceso. Cuando los datos se envían a un archivo localmente, en la red o hasta un servidor en la nube, pueden ponerse a disposición de cualquier persona que lo necesite. Esto proporciona información útil y es práctico una vez que las herramientas de medición están operando.

Pero, ¿qué pasa con la interfaz, antes de que el medidor esté configurado y listo para que el usuario comience a medir las piezas? La mayoría de los sistemas de medición actuales están basados ​​en computadora y son capaces de realizar rutinas flexibles de medición. A menudo, el medidor es relativamente universal y puede realizar muchas funciones de medición, solo hay que decirle qué hacer. Las instrucciones pueden ser tan simples como qué tolerancias usar para la medición de la pieza o tan complejas como qué parámetro y secuencia usar al medir un nuevo eje que pasa por la línea. Con el almacenamiento de datos en la nube, se podría crear una rutina de medición para una máquina en una planta en el lado opuesto del mundo y usarla en una planta diferente con las mismas máquinas y equipos de medición.

Otra idea para agilizar las funciones de medición es ingresar o comenzar programas de medición con un escáner láser. Sorprendentemente, ni siquiera se necesitan sistemas de medición basados ​​en computadora para hacer esto. Existen amplificadores tipo banco que pueden hacer interfaz con un escáner de código de barras y leer texto de un código de escaneo. Imagine una hoja de trabajo que acompaña al siguiente lote de partes que se va a medir. En lugar de sentarse con el medidor electrónico de columna o el amplificador de banco e ingresar manualmente el siguiente conjunto de tolerancias, el operador podría escanear la tarjeta de proceso que contiene todos los parámetros de configuración del medidor y, en un segundo, el medidor estaría listo para comenzar a medir la nueva parte. El resultado es un importante ahorro de tiempo y menos errores.

Con sistemas de medición más complejos que se pueden programar en un número prácticamente infinito de dimensiones y parámetros, ingresar a un nuevo programa de parte o buscar en una lista de cientos de piezas puede ser un proceso demorado.

Nuevamente, con la ayuda de un escáner de mano, los programas de medición pueden iniciarse de forma fácil y conveniente escaneando el código DMC. Además, la información contenida en el código se puede usar para registrar o exportar datos. Importar información de componentes digitalmente elimina errores en el registro y exportación de datos porque el operador simplemente escanea los datos del componente y el programa de medición asociado se inicia simultáneamente.

Una vez que el escáner esté disponible y el programa de parte esté listo, este es el mejor momento para comenzar a registrar los datos medidos de la parte específica que se está midiendo.

Se puede leer un código de escaneo en la parte mientras se mide, de modo que cada medida en esa parte esté vinculada a los datos que se almacenan, no solo para medir y calificar su condición buena o mala, sino para documentar la parte que se está midiendo, el operador, el tiempo y la máquina que se utilizó para medirla. Incluso los datos de calibración de la máquina pueden vincularse a este archivo de datos, lo que garantiza que esta información esté disponible mucho después de que se haya enviado la pieza.

Permitir que el sistema de medición lea los datos les ahorra a los operadores el tiempo que de otra manera pasarían revisando los requerimientos de datos y decidiendo qué programa de medición usar para un componente en particular, qué características deben verificarse y las tolerancias asociadas. Esto le permite al operador de la máquina optimizar el tiempo y el flujo de trabajo. El uso del escáner en lugar de la entrada manual de datos puede mejorar todo el proceso.