Errores comunes en la medición de redondez entre centros

Una máquina de redondez dedicada es el mejor método para lograr una medición más adecuada y completa de redondez. Sin embargo, para algunos trabajos de diseño o cuando se requiere una indicación de redondez de una parte, el método radial de centros de banco es un plan B muy útil.

Este método de medición suministra el componente más importante en la medición de redondez: la variación de la longitud del radio alrededor del perímetro completo de la parte.

Se supone que el proceso para medir redondez está basado en el eje de la parte y en montarlo en los mismos centros usados para manufacturar la parte. Esto es correcto según las interpretaciones generales del concepto conocido como redondez. Pero lo que pasa en el principio y en la realidad puede ser diferente.

Existen diferentes factores que influyen en la confiabilidad de la medición de redondez; el principal es que el eje real de la parte es el que más probablemente se establece para montar la parte entre centros. Sea un solo factor o una combinación de ellos, el resultado es una medición que generalmente será mayor que la falta de redondez real.

Estas discrepancias representan las principales desventajas de usar este tipo de sistema. No obstante, si usted entiende los elementos con los que está tratando, podrá configurar una base para calificar partes cuando las tolerancias estén a su favor.

Cómo afectan las fuentes mecánicas de error las mediciones de redondez

Generalmente, las mediciones de redondez entre centros se llevan a cabo con un juego de centros de banco y algún dispositivo de lectura. La mayoría de los centros tendrá un centro de referencia fijo y un centro “vivo” retráctil. El dispositivo de lectura podría ser un probador mecánico, un indicador de dial o su equivalente electrónico.

Después de sujetar la parte entre centros, la sonda se pone en contacto con la superficie del diámetro a medir. Normalmente, el indicador de prueba o el amplificador se fija en cero en cualquier punto de la parte, luego se rota la parte manualmente 360 grados y se mira el dial para tomar la lectura total del indicador (TIR), la distancia entre los valores máximo y mínimo observados, a lo cual se hace referencia como la falta de redondez radial.

Algunas de las fuentes de error en este método son más bien obvias y algunas pueden ser más sutiles. Lo realmente importante cuando se trata de obtener los mejores resultados es que los agujeros centrales de la parte deberían estar en especificación en cuanto a ángulo y profundidad. De otro modo, ellos no son aptos para encajar con el ángulo de más precisión que probablemente se encuentra en los centros.

Claves para configurar bases al calificar partes con tolerancias

Hablando de los centros de precisión, ambos deberían ser conos de precisión y deben estar a la misma altura y paralelos a la superficie. Debido a que estos componentes están dando la referencia de la parte, es crítico controlar la precisión tanto en la planitud de las superficies para los centros como en su altura.

En la mayoría de los casos, estos se mantienen en tolerancias de menos de 0.00025 pulgadas. Para estas tolerancias, usted puede comenzar a ver los errores básicos que se incorporan en el alistamiento. Si las tolerancias de redondez de su parte están en algún punto cerca del nivel de precisión de la fijación, entonces se requerirá cambiar a una máquina de redondez. Sin embargo, si su tolerancia de redondez excede este límite, entonces usted podría usar este método como guía.

Las fuentes mecánicas de error adicionales en este alistamiento pueden surgir si: 1) la fuerza de los centros no es suficiente para realmente sujetar la parte entre los centros, o 2) esta presión no es suficiente para mantener la parte en una posición alineada.

Para partes de diámetros muy pequeños, debe cuidarse que la parte no se distorsione. Además de una potencial desalineación de altura, uno debería asegurar también que los centros estén alineados lado a lado. A menudo habrá ranuras de precisión en la mesa para ayudar con esto, pero asegúrese de que ambos centros estén al mismo lado del riel.

El polvo, las virutas, rebabas o el óxido en la parte o en los centros afectarán los resultados. Los ángulos en los centros y en las diferentes partes pueden sesgar las mediciones. Si los ángulos del centro o en la parte no están concéntricos o no son redondos, pueden ocurrir errores.

Todas estas fuentes de error afectarán los resultados de este método de verificación de redondez basado en centros. Entender estas condiciones y conocer cuándo este es el método apropiado le permitirá tomar decisiones informadas sobre la calificación de la parte a partir de los resultados generados.