La Industria 4.0 en los procesos de producción

En entrevista con Modern Machine Shop México, Rubén Leal, Manager Solution Engineers en Epicor Latinoamérica comentó que la Industria 4.0 puede llegar más allá del entorno productivo inmediato y para su implementación en la industria manufacturera, primero se debe definir el alcance y visión de tal implementación.

“¿Queremos tener visibilidad en tiempo real de lo que ocurre en la planta?, ¿buscamos aumentar la comunicación entre las áreas productivas y las áreas de contacto con el cliente? o ¿deseamos impactar directamente al consumidor final con opciones de productos personalizados?”, cuestionó el especialista.

Y refirió que en un proyecto que busca tener visibilidad en tiempo real se obtendrán ciertos beneficios, como pueden ser la reducción de productos rechazados, incluyendo el permitir una toma de decisiones que evite fabricar productos no conformes, lo que elevará el OEE (eficiencia general de los equipos) y el retorno sobre la inversión, a la vez que reducirá los costos de inventarios.

“Cuando la comunicación entre las áreas de atención a clientes y la planta es automatizada y bidireccional, se reducen las entregas demoradas y la producción de productos se enfoca en lo más necesario, mejorando la satisfacción de los clientes, que a su vez aumentará las ventas. En un proyecto integral que considere al cliente como punto único de entrada de requerimientos de producción, los puntos anteriores deben ser satisfechos como paso inicial, además de que la empresa debe contar con los recursos operativos adecuados para ofrecer este tipo de manufactura tipo configuración a la orden (CTO), ingeniería a la orden (ETO), o producción a la orden (MTO)”, puntualizó el entrevistado.

La Industria 4.0 en México

Leal comentó que si bien Industria 4.0 es un término de relativa reciente creación, algunos de sus principios se vienen aplicando e implementando desde hace tiempo. En el caso de México, detalló que la tendencia es en dos aspectos: automatización e intercambio de datos.

“Si bien en México la automatización suele presentarse principalmente en áreas industriales donde la participación de operarios es riesgosa, ya sea por poner en peligro a la persona que realiza la tarea o porque la calidad del producto sería afectada por una extensa intervención humana, también es cierto que cada vez más empresas obtienen beneficios económicos relacionados con la productividad asociada a la automatización. México se encuentra en una posición muy interesante en este sentido, porque la cercanía geográfica a Estados Unidos nos permite una competencia favorable en términos de costos asociados a transportación de productos, ofreciendo a los industriales un mayor margen para ofrecer mejores salarios al personal operativo, al menos al comparar contra los países manufactureros que deben gastar mucho más para hacer llegar sus mercancías al mercado consumidor, lo que favorece la inversión en automatización. Nuevamente, al comparar con el vecino del norte, nuestra economía nos permite operar con salarios mucho menores, favoreciendo las actividades que requieren de una mano de obra intensiva y reduciendo la necesidad de automatizar con fines de reducción de costos. Estos dos puntos nos llevan a encontrar un balance entre actividades realizadas por operarios y empleo de tecnologías de automatización en donde resulta realmente necesario”, puntualizó el entrevistado sobre el primer aspecto de tendencia.

En relación con el intercambio de datos —agregó el especialista—, desde el siglo pasado se veían implantaciones de sistemas SPC (control estadístico de procesos) lo que quizá fue el inicio de la centralización de datos de producción.

“Esto era en un principio para fines de calidad en el producto; pero después, y gracias a las capacidades de los MES (sistemas de ejecución de la manufactura) una vez que se pudieron conectar a los PLC (controladores lógicos programables) de las máquinas automáticas, la captura de datos se volvió fundamental para medir la productividad de las plantas. Hoy es difícil imaginar una empresa manufacturera de tamaño medio que no mida la OEE desde cada equipo y hasta a nivel planta”, indicó.

Agregó que los sistemas MES dieron la pauta para migrar de sensores aislados hasta llegar al actual IIoT (internet industrial de las cosas), pasando por la conectividad de los PLCs a finales del siglo XX.

Explicó que fue al final del último lustro cuando se empezó a ver que el IoT llegó a las industrias mexicanas permitiendo una mayor recopilación de datos y, poco tiempo después, se pudo considerar que la información realmente fluía de forma bidireccional entre las áreas productivas, de ventas y planeación de la producción.

“Creo que estamos rezagados en temas de automatización (aunque en materia de bienestar social esto pudiera considerarse por algunos como una buena noticia); pero con un avance apropiado en el intercambio de datos”, indicó.

Un plan de producción

El entrevistado señaló que cuando la empresa opera completamente en un entorno ERP funcional y éste pasa de ser un requerimiento de captura de datos a una fuente centralizada de información, todos los requerimientos de los clientes se encontrarán ahí, incluyendo prioridades y tiempos de entrega.

“El mismo sistema ERP tiene visibilidad de las materias primas disponibles, tiempos de entrega de los proveedores y, en conjunto con el MES, conoce exactamente lo que sucede en el piso de producción. El MES es parte trascendental en esta visión, ya que permite la rápida interacción entre las áreas de atención a clientes y de producción, así como la visibilidad en tiempo real de lo que efectivamente sucede en el piso de producción”, puntualizó.