Honeywell Chihuahua ha optimizado la producción de blisks, componentes esenciales en los compresores axiales de aviones comerciales, mediante la implementación de tecnología avanzada de medición y software. Este enfoque ha permitido mejorar la precisión, reducir el tiempo de ciclo y minimizar los costos de retrabajo.

Producción de blisks en Honeywell Chihuahua

En la planta de Honeywell en Chihuahua se fabrican diversos tipos de impeler utilizados en aviones comerciales, específicamente compresores radiales y axiales. Sin embargo, enfrentaban problemas con el desplazamiento axial durante el mecanizado, lo que generaba piezas fuera de centro y, consecuentemente, retrabajos y riesgos de scrap.

Según el ingeniero Luis Adrián Gallegos, estos inconvenientes eran causados por factores como mal montaje, daños en la fixtura, rebaba en la pieza o mediciones incorrectas previas al mecanizado.

Implementación de soluciones avanzadas

Para solucionar estos problemas, Honeywell adquirió una sonda de alta precisión y un software de inspección de Renishaw. La sonda RMP600, junto con el software Productivity+, permite medir la pieza antes del mecanizado y detectar cualquier desplazamiento axial para asegurar que la pieza esté centrada correctamente. Esta tecnología ha eliminado los errores de centrado y ha mejorado significativamente la eficiencia del proceso de producción.

El ingeniero Gallegos destaca que, antes de la implementación de estas herramientas, el análisis de una pieza fuera de tolerancia podía costar hasta 66,900 dólares y retrasar la producción hasta una semana. Ahora, con la sonda y el software, pueden detectar y corregir cualquier desalineación antes de comenzar el mecanizado, a fin de reducir el riesgo de errores y mejorar la calidad de las piezas producidas.

Proceso de mecanizado del blisk

La fixtura utilizada en el mecanizado de los blisks consta de varios ensambles, y cualquier error en uno de ellos puede afectar el resultado final. Para minimizar estos errores, Honeywell estandarizó las dimensiones de las fixturas y las programaciones de las máquinas, con el propósito de permitir una mayor flexibilidad en la producción.

El proceso de mecanizado de un blisk está dividido en 11 pasos, que incluyen desbaste, semiacabado y acabado, mediante cortadores de carburo que son monitoreados para detectar desgaste. Si una herramienta presenta un desbaste mayor de una décima, se activa la alarma de la máquina para evitar daños en la pieza o en la máquina. El uso de cortadores de carburo y el afilado regular de las herramientas permiten prolongar su vida útil y mantener la precisión en el mecanizado.

Beneficios del software

El software Productivity+, de Renishaw, ha sido fundamental para mejorar la detección de fallas y garantizar la calidad del proceso de mecanizado. Este software facilita la preparación de procesos, la identificación de piezas y herramientas, y la creación de informes posproceso. Desde su implementación, Honeywell no ha tenido más problemas de desalineación en sus piezas, lo que ha mejorado la eficiencia y reducido los costos de producción.

Futuro de la producción de blisks en Honeywell

Honeywell planea implementar la sonda y el software de Renishaw en todas sus máquinas de la planta de Chihuahua. Aunque enfrentaron una baja en la demanda el año pasado, la intención es expandir el uso de esta tecnología para asegurar la calidad en toda su producción. La planta de Chihuahua, que inició operaciones en 2016, sigue siendo un proveedor clave para la planta de ensamble de Honeywell en Phoenix, donde se ensamblan y prueban las turbinas antes de enviarlas a los clientes finales.

Taller y herramientas

El taller de Honeywell en Chihuahua cuenta con centros de mecanizado avanzados como la Mitsui Vertex 550 y la Mitsui HU63, que permiten realizar operaciones de rectificado, fresado, torneado y barrenado.

El proceso de mecanizado de los blisks implica varias etapas, desde el desbaste inicial hasta el acabado final, mediante herramientas de alta precisión y técnicas de control de calidad rigurosas para asegurar que cada pieza cumpla con las especificaciones requeridas.