Manufactura Pueblo Viejo Industrial (MPVI) ha seguido apostándole a la tecnología. Su propietario y Director General, David Hernández, es consciente de que para crecer hay que adaptarse a los cambios y las exigencias de la industria. Por ello, ha seguido adquiriendo nuevos equipos con las últimas tendencias.

Hace 5 años visité esta MPVI porque era un ejemplo de constancia y superación como taller de subcontratación.  David Hernández inició esta empresa con un taller metalmecánico en el patio de su casa, donde empezó a hacer partes con un torno chino para algunas empresas de la zona y de la misma compañía donde trabajaba antes de montar su taller.

En ese entonces, los tipos de trabajo que hacía no eran tan precisos. Rápidamente entendió que la manera de conseguir más contratos era adquiriendo equipos CNC. Pero, realmente la evolución de MPVI se inició en el año 2000, cuando empezó a producir partes a Sudisa, una empresa que hace ejes de camiones, del Grupo Sisamex.

De ahí llegó su principal cliente y que aún conserva: ZF. Ese fue el punto de quiebre que tuvo la compañía, porque el mercado refaccionario ya no era tan rentable y el negocio de autopartes migró a las empresas trasnacionales. Sin embargo, su taller ya lo tenía equipado con máquinas CNC, lo que le permitió seguir en el mercado.

Como el negocio fue creciendo, David Hernández vio la necesidad de abrir otra planta para enfocarse a los trabajos de alto volumen de producción. Fue así como en el año 2004 abrió su segunda planta, con otro concepto.

“Es una nave industrial, que cuenta con grúa viajera, una mejor disposición de máquinas, andén para carga y descarga. Esto nos dio mucho más auge y nos permitió brindar una mejor atención a los clientes”, afirma Hernández. En esta nueva planta realizan una diversidad de mecanizados para producción de alto volumen para partes automotrices, electrónicas e industriales.

Nuevas máquinas, nueva planta

Hace 5 años cuando estuve por primera vez en MPVI, la empresa tenía 60 máquinas. Ahora ya cuenta con 100 equipos y una nueva nave industrial. MPVI se ha convertido en un Tier 2 sólido de la industria automotriz. Actualmente, le producen partes a un Tier 1 de Ford con lotes de 5,000 piezas a la semana, prácticamente 250,000 piezas al año. Se trata de componentes para los sistemas de enfriamiento de los vehículos Ford.  

El 70 por ciento de las nuevas 40 máquinas que MPVI ha adquirido en los últimos 5 años han sido centros de mecanizado y 30 por ciento en centros de torneado, para atender en la mayoría de los casos trabajos de la industria automotriz.  

Los centros de torneado los están utilizando para producir 150,000 piezas al año para la industria automotriz. Se trata de un buje que va en el sistema de frenos, que es mecanizado en tornos tipo suizo.

“Empezamos a trabajar con la marca Tsugami, y siento que esas máquinas son buenas, competitivas y a un buen precio. Actualmente tenemos 14 máquinas de estas máquinas, de las cuales 8 son tipo suizo”, dice David Hernández. “Yo me accidenté y no pude ir a la IMTS, entonces al siguiente año fui a Japón y ahí vi los tornos Tsugami. Se me hicieron máquinas robustas, bien hechas. Probé la primera máquina y me funcionó, probé la segunda y me funcionó, probé la tercera y me funcionó… Ahora tengo 14 máquinas de esa marca”.

En cuanto a los centros de mecanizado, MPVI ha adquirido diferentes tipos de máquinas que se han adaptado a las necesidades de sus trabajos.

“De la marca DMG MORI compramos unos centros de mecanizado que se nos han hecho muy versátiles para trabajar el 3+2, que es como de 5 ejes, pero viene siendo indexador. Después probamos la marca Mazak, de la que ya tenía una máquina 4+1, que nos salió muy buena. Después compramos un Mazak y un Okuma de 5 ejes simultáneos. Hemos visto la versatilidad de 5 ejes simultáneos o 3+2, pues una pieza la atacas por 5 caras y te da mucha versatilidad y precisión”, explica Hernández.  

Los nuevos centros de mecanizado los están usando para producir partes médicas para dispositivos electrónicos. Son piezas flexibles que necesitan varias posiciones al trabajarlas, especialmente para máquinas de radiografía. Estas piezas se las fabrican a Hologic.

También traen un proyecto importante con Siemens para equipos de manejo de tubos de ensayo, donde la máquina pasa líquido de un tubo a otro (son líquidos que nos los puede manejar una persona y los tiene que manejar una máquina de este tipo). Además de estas dos empresas, MPVI también les produce piezas a otras compañías de la industria médica, como Stryker e Invacare. Fuera de otras empresas de la industria del empaque y de juegos, como Sealed Air y Aristocrat.  

“Nuestro giro es muy variado y a la vez es complicado por la diversidad de clientes, pero ya tomándole el hilo te hace fuerte porque te da mucha variedad y tienes capacidad de hacer piezas diferentes. Hacer desde una pieza pequeña hasta una grande, una pieza en el centro de mecanizado, otra pieza que lleve herramientas vivas. Y a la vez combinar diferentes técnicos de manufactura: yo tengo un especialista en torneado tipo suizo, otro en tornos con herramientas vivas, uno especializado en centros de mecanizado de 5 ejes. Tengo un programador estándar que maneja un centro de mecanizado de 3 ejes. Esa diversidad es un poco complicada hacerla, pero a la vez te da mucha fortaleza”, explica David Hernández.  

El sueño: un Parque Industrial

Hace 5 años en MPVI solo había dos naves industriales. Hoy hay otra nueva dedicada a la producción de partes para las industrias automotriz y médica en centros de mecanizado. Esta nueva área está organizada con una línea de centros de mecanizado horizontal: un Mazak, dos Makino y un Kitamura. Además, hay dos verticales y cuatro máquinas 3+2, más los nuevos tornos tipo suizo y de herramientas vivas.

“Una sección de la planta nueva son centros de mecanizado. Me ha costado trabajo porque mis proyectos cambian, tal vez tenga menos layout, pero la manera en cómo los tengo acomodados, es algo muy versátil que me da para cualquier proyecto. La planta 2 tiene 1,300 metros, más la planta 1, que cuenta 1,400 metros. Hoy en día tenemos 5,400 metros con el área nueva. Y te puedo decir que sentimos que el espacio ya está completo. Es un proyecto en el que he invitado a varios clientes. La idea que tengo es hacer un parque industrial a 20 kilómetros de las actuales instalaciones. Ya he empezado a programar cómo quedaría. Tengo un terreno de 5 hectáreas para hacer un parque industrial con un cliente que tenga necesidad de que le desarrolle algo, ya un poco más específico”, cuenta Hernández. “Además, las partes que producimos no solo llevan mecanizado, también necesitan procesos de tratamiento térmico, galvanoplastia, y algunas requieren soldadura. Las partes médicas que hago llevan acabados, a veces muy específicos. Algunos acabados los mandamos inclusive a Estados Unidos. Y, por ejemplo, el cliente lo que busca es que le integres un producto para que ya sea un pequeño inserto lo que hagan ellos para terminar el producto”.

Y continúa explicando sobre los cambios que han vivido: “La mentalidad que teníamos hace 5 años no es la misma que tenemos ahora. Algunos clientes me preguntan por qué tengo tanta mezcla de máquinas. A veces, manejar tantos controles es un reto medio complicado y riesgoso. Pero lo que queremos es conocer todo lo que nos da cada máquina. Nadie experimenta en cabeza ajena y no hay como que tú mismo pruebes la máquina. Entonces, soñamos con que algún día llegue nuestro príncipe azul y nos brinde un proyecto muy grande, y que yo tenga toda la experiencia y la decisión para decir: esta es la máquina que me hace bien este proyecto. Esta es mi idea, mi visión, y la verdad es que las máquinas que he comprado me han funcionado bien, pero sí hay diferencias entre unas y otras. También creo que la parte complementaria es el servicio del distribuidor aquí en México, eso es muy importante”.

David Hernández considera que el crecimiento que ha tenido su empresa en estos últimos cinco años se debe a la diversidad de productos que es capaz de producir. “Los clientes son prácticamente los mismos, pero tienen necesidades mayores y hemos podido abastecerles”.  

Actualmente, sus principales clientes son ZF y Brovedani, por parte de la industria automotriz, y en equipos electrónicos, Flextronics, Sanmina y Mercury.

A ZF, uno de sus principales clientes, le producen toda clase de bujes, espigas, rondanas, ojales y soportes-mangas. Productos que requieren procesos de torneado y algo de fresado, pero la mayoría son torneado. Son ensambles que al término forman un amortiguador para equipo original.

A Brovedani les hacen componentes para sistemas de refrigeración. Con la diferencia que los ensambles que antes solamente mecanizaban ahora también los sueldan para entregar el componente completo.

Igual pasa con las partes automotrices: son componentes para ensambles, donde se pueden unir de 2 a 3 partes. Ahora unen los componentes para darle más valor al producto final. Los procesos de soldadura para la unión de todos estos componentes los están haciendo con un robot Fanuc y soldadura Lincoln, que también son equipos nuevos que no tenía la empresa cuando la visité hace 5 años.

“Los equipos los tenemos que buscar porque los tiempos evolucionan. Ese valor agregado si tú no lo das, nadie te dice nada. Solo que a la vuelta del año te quedas sin trabajo. Es decir, yo puedo ofrecer algo diferente hoy en día a 5 años atrás. Lo que sí puedo destacar, y es muy importante, es que antes los trabajos me llegaban solos, y ahora ya no es así, hay que salir a buscarlos. Los clientes finales ya tienen muchas opciones, y es un cambio que he sentido más”, refiere Hernández. 

También MPVI ha crecido en personal. Actualmente, cuenta con 200 personas, mientras hace 5 años eran 140 empleados. En equipo de metrología, para el tema de calidad, la empresa adquirió un equipo Keyence, que lo han usado con todos los centros de mecanizado y les ha brindado mucha flexibilidad.

“La Keyence nos ha ayudado a optimizar en cuanto los operadores, para el control de sus piezas y que aumente la productividad. Y nos ayuda a controlar la calidad, porque se están creando más constantes. Además, se sacan los dimensionales de una manera más rápida y, cuando llega una muestra nueva de un cliente, puede programar el dimensional y con un clic te arroja ya el dimensional hecho. Nos dio más versatilidad y mucha velocidad al medir. Por ejemplo, hemos tratado de operar de diferentes maneras. Es algo como un comparador óptimo pero muy versátil, porque inclusive le hacen un programa, y ya la misma pieza la mide sola”, explica Hernández.

La finalidad con este equipo de medición es que el operador no se mueva de su máquina y que un ingeniero de producto o de proceso mida la pieza y esté pendiente de que el proceso vaya bien. Anteriormente, el operador tenía que dejar de operar, irse a medir, regresar y llevar su gráfica. Ahora una sola persona mide las piezas de 4-5 máquinas, centralizando la tarea en un solo responsable y un solo proceso.

“Siento que nos falta algo todavía para tener ese mercado global de mecanizado. A veces tenemos que buscar más dispositivos. Algo muy importante, que yo quiero cambiar y me ayudaría mucho, es la manera de hacer los contratos. Porque no hay un cliente que te dé la seguridad, por más contratos que firmes. Para invertirle a una pieza, con 5 años de vida del proyecto, puedo invertir para ser más productivo. O sea, primero ocupamos la parte legal, un buen contrato, para poder regresarnos a invertir a la pieza. Y, a veces, los clientes no son tan abiertos en esa parte. Son inteligentes, te mandan las partes que a veces no son tan costeables ni tan seguras. Además, esa volatilidad del mercado te la transmiten a ti. Al hacer la parte, el riesgo de venta lo tenemos también nosotros. Entonces, ¿cómo puedes invertir para ser productivo, cuando no tienes una pieza segura? Debes tener una garantía de tener muy seguro el proyecto para poder invertir. Pero ese riesgo te lo pasan. Y es un estira y afloje”, concluye David Hernández.