En Guadalajara, MPVI le apuesta a la maquinaria CNC

Manufacturas Pueblo Viejo Industrial (MPVI) se inició en 1989 produciendo partes para refacciones que no eran para equipo original. En ese entonces, el taller contaba con tornos revólveres, tornos paralelos y taladros. Después de 6 años, lo más automatizado que tuvo fue un torno copiador, que no era más que un torno paralelo con un copiador hidráulico, pero en ese entonces les brindaba un poco más de productividad. Así trabajaron durante 10 años, hasta que en el año 2000 compraron su primer torno CNC, un Haas.

El nombre de la empresa se debe a que la región de Jalisco se ha caracterizado por la agricultura y la ganadería y los orígenes de su Director General, David Hernández, están en Pueblo Viejo, Jalisco. David Hernández empezó su taller metalmecánico en el patio de su casa, luego de haber trabajado hasta 1986 en el Grupo Urrea, una reconocida empresa de Guadalajara. Cuando se retiró de Urrea, compró un torno chino con el que empezó a hacer partes para algunas empresas de la zona y de la misma empresa donde trabajaba.

“Los supervisores me enviaban trabajos. Un día estaba jugando fútbol en el barrio y un amigo me comentó que su empresa necesitaba realizar algunas piezas. Así empecé trabajando de manera informal, mientras me fue llegando más trabajo”, comenta Hernández.

“Nuestro trabajo no era tan preciso y no era productivo. Entonces, el torno Haas, que en el mercado estaba a un precio accesible y ofrecía crédito, nos dio impulso”, explica él. El torno que adquirieron tenía alimentador de barras y empezaron a migrar los procesos que tenían en los tornos revólver y los tornos copiadores a los tornos CNC.

“Cuando tuve la primera máquina y vi que sí dio resultado, me di cuenta de que era más productivo y con menos costo de personal (dicen que el personal en México es barato, pero yo no lo veo tan barato)”, comenta David Hernández, propietario y Director General de Manufacturas Pueblo Viejo Industrial.

Apenas adquirió los tornos CNC, quiso vender rápidamente la maquinaria vieja. En aquella época un torno copiador costaba el equivalente a 10,000 dólares y un torno CNC costaba 45,000 dólares. “Tenía cinco copiadores que costaban 50,000 dólares y pude vender cuatro, pero el quinto ya no lo pude vender, porque ya se venía el cambio al CNC, no solo conmigo sino del entorno”, afirma Hernández.

En cuanto a los clientes, la evolución se inició en el año 2000, cuando empezó a producirle partes una empresa automotriz que hace ejes de camiones, que se llama Sudisa, del Grupo Sisamex. Además, el mercado de refacciones de autobuses que ellos atendían sufrió un cambio, ya que las empresas que vendían los autobuses estaban dando más garantía, de 4 a 5 años, e incluía las refacciones.

“Como nosotros fabricábamos refacciones para camiones usados eso nos afectó”, cuenta Hernández. Y como sólo tenía como cliente principal a Sudisa, consiguió un nuevo cliente, ZF, que es uno de sus principales clientes hasta la actualidad. Realmente, ese fue el punto de quiebre que tuvo la compañía, donde el mercado refaccionario ya no era rentable y el negocio de autopartes migró a las empresas trasnacionales. Afortunadamente, su taller ya estaba equipado con CNC lo que le permitió darle un impulso a la empresa.

“ZF me dio mucho trabajo. En algunos casos, su embarque no les llegaba o les llegaba una flecha o un componente metálico que no era como lo que esperaban, entonces, yo tenía que hacerles una adaptación. Así me di a conocer y a través del tiempo ZF se convirtió en uno de mis principales clientes, ya que es una empresa automotriz fabricante de equipo original. Al mismo tiempo, con la marca Haas hicimos un buen vínculo de productividad, en un lapso de 10 años”, explica Hernández. A la empresa ZF le producen alrededor de 4 millones de bujes al año. Además de piezas de bajo volumen como espigas y flechas.

Posterior a esto, él vio que su taller era productivo y busco más alternativas. En ese tiempo compraba sólo tornos. Después tocó las puertas de las empresas electrónicas, que llegaron a él por recomendación. Así lo empezaron a llamar de diferentes empresas como Sanmina y Flextronics. “La primera empresa con la que empecé a trabajar fue con Sanmina, luego vino Flextronics, Gelvin, Mercury, entre otras”, cuenta Hernández.

Estas empresas le empezaron a pedir componentes que requerían fresado, especialmente para frames y chasises para servidores de tarjetas electrónicas, que son como gabinetes metálicos que llevan bastante proceso de corte por arranque por viruta, especialmente en partes de aluminio.

“Empezamos a tener éxito con estas empresas y, por eso, me incliné hacia los centros de mecanizado. En 10 años adquirimos 30 máquinas Haas. La ventaja es que hacer trabajos para la industria electrónica demandaba pocas partes de piezas muy especializadas, es decir, altísima mezcla y muy bajo volumen. No todo el mundo hace ese trabajo, porque lo consideran un poco desabrido, por llamarlo de una manera”, explica Hernández. Ellos decidieron hacer ese tipo de trabajos que les dio renombre y, actualmente, son aceptados por las empresas electrónicas más reconocidas de la región. 

Posteriormente, MPVI empezó a hacer trabajos para Cummins, empresa ubicada en San Luis Potosí, fabricándoles una flecha que va en los generadores de corriente eléctrica. Actualmente, ya cumplieron seis años haciéndoles trabajos a ellos.

“La versatilidad de los equipos CNC de Haas nos han dado facilidad en los procesos y nos han permitido trabajar con otras empresas similares, como el caso de Brovedani, ubicada en Querétaro. Nos invitaron a hacer una alianza, que consiste en que nos dejan las partes de bajo volumen para ellos enfocarse en las partes de alto volumen. Yo considero que al tener equipos confiables puedo tener compromisos estables con mis clientes”, refiere, Hernández.

Uno de sus últimos proyectos es con su mismo proveedor de máquinas-herramienta: Haas. “En diciembre uno de los directores de Hi-Tec me comentó que Haas estaba buscando un proveedor para hacerle componentes. Me mandaron los planos y unas cotizaciones y ahora estamos haciéndoles tres modelos de piezas, relativamente sencillas y que no van en el corazón del equipo. Son para algunos modelos de máquinas que no requieren tanto volumen de piezas. Ya vinieron a validar nuestra empresa para ver cómo estábamos y les gustó. Están analizando una relación comercial que sea favorable para ellos aquí en México”, cuenta Hernández. 

Muchos procesos para distintos clientes

“Para el éxito de una compañía es indispensable un sistema de calidad que lleve los controles de todos los instrumentos de medición y debe tener como mínimo una certificación ISO”, afirma David Hernández. En la planta 1 está el Departamento de Calidad de la compañía, que cuenta con una CMM, una máquina de visión, un rugosímetro y comparadores ópticos.

Uno de los componentes electrónicos que más producen en la actualidad es la estructura que se aprecia en la foto. “No se trata de un proceso sencillo, nos lo calificaron hace 4 meses. Parte de un diseño de CAD/CAM básico y lo manufacturamos en un centro de mecanizado. Lo interesante para el cliente es que podemos fabricarles corridas desde 10, 20, 50 hasta 1,000 partes. Son piezas de alta mezcla y bajo volumen, producidos en un centro de mecanizado Haas Super VF 2 de 12,000 revoluciones”, explica Hernández. El tiempo de producción de esta pieza es de 18 minutos: un ingeniero hace la ruta de CAM, luego entrega el programa y el taller desarrolla el trabajo. Hacen una primera pieza y la mandan al laboratorio para su validación, de manera que cumpla con las especificaciones del plano.

El centro de mecanizado vertical Super VF que tienen en el taller de Manufacturas Pueblo Viejo Industrial cuenta con desplazamientos en XYZ de 762 mm x 406 mm x 508 mm, cono ISO 40, accionamiento vectorial de 30 hp (22,4 kW), 12,000 rpm, acoplamiento directo, cambiador de herramientas automático de 20 estaciones de tipo carrusel, avances rápidos de 1,400 pulg/min (35,56 m/min), módulo de detección de fallas eléctricos, memoria de programación de 1 GB, monitor LCD de color de 15”, puerto USB, llave para bloquear la memoria, roscado rígido y sistema de refrigeración por inmersión de 55 galones (208 litros).

Para la producción de este componente electrónico utilizan once herramientas, entre herramientas de desbaste, brocas de centro, brocas, machuelos y una herramienta para desbaste de superficies.

“A la pieza se le hacen unas rutas de maquinado mediante un sólido y de ahí se van seleccionando las herramientas adecuadas para trabajar. Luego se pasa a máquina, donde se sacan setups de trabajo, se alistan las herramientas y se corre el programa. Cada pieza cuenta con su plano y sus dimensiones a medir. Se hace una puesta a punto de la primera pieza, la cual se mide al cien por ciento con las medidas requeridas por el cliente. Si la pieza está en las condiciones óptimas de trabajo se empieza lo que viene siendo la liberación de la pieza y se inicia la corrida”, explica Hernández.

Se hace la elaboración del programa mediante el sólido y ahí se determinan cuáles son las herramientas adecuadas para el proceso, bien sean brocas de centro, brocas o herramientas de perfilado. Ellos cuentan con asesoría de proveedores con tablas dimensionales para saber el tamaño y tipo de herramientas que deben usar.

“Cuando el proyecto es nuevo se hace un proceso diferente. Cuando ya está el proyecto, nada más se escoge la herramienta que se viene usando consecutivamente. Para el maquinado de este componente electrónico usamos herramientas Iscar para el desbaste y acabado, pues nos brindan un acabado más limpio”, cuenta Juan Carlos Rodríguez, encargado del almacén de herramientas.  Se trata de una herramienta de fresado que tiene un wiper, que hace las veces de acabado (un inserto de 16 filos permite ese acabado).

Ellos hacen una selección con los proveedores para elegir la mejor herramienta para cada proceso. Los proveedores, luego de conocer el proceso, traen la herramienta para saber cuál es la que va a dejar el mejor acabado y en menos tiempo. Al final, toman la decisión teniendo en cuenta la vida útil de la herramienta, los acabados y el costo.

“Cada marca tiene su especialidad. Por ejemplo, lo que viene siendo en barrenados usamos brocas YG-1. También usamos brocas de insertos de Tungaloy y Sumitomo, que son las brocas más grandes que manejamos actualmente (desde 18 mm hasta 1 pulgada). Y para las brocas normales, que van de 13 mm hacia abajo, usamos las YG-1”, cuenta Rodríguez.

De Iscar usan herramientas de tronzado, pero también tienen una cebolla que hace desbastes y acabados, gracias al inserto wiper, que tiene un resaque que hace que el desbaste sea más brillante (las “cebollas” son cortadores de insertos de diferentes diámetros).

Actualmente, también producen una flecha automotriz para Brovedani. Se trata de un proyecto para hacer 15,000 partes semanales, producidas en un torno tipo suizo con alimentador de barras. En ese proceso producen 70 partes por hora, por máquina, hechas en acero inoxidable 410.

Una planta con un concepto más industrial

Como el negocio fue creciendo, David Hernández vio la necesidad de abrir otra planta para enfocarse a los trabajos de alto volumen de producción. Fue así como en el año 2004 abrió su segunda planta, con otro concepto.

“Es una nave industrial, que cuenta con grúa viajera, una mejor disposición de máquinas, andén para carga y descarga. Esto nos dio mucho más auge y nos permitió brindar una mejor atención a los clientes”, cuenta con orgullo David Hernández propietario de Manufacturas Pueblo Viejo Industrial. En esta nueva planta cuentan con una diversidad de maquinados para producción de alto volumen para partes automotrices, electrónicas e industriales.

En esta planta están produciendo un ojal para ZF, uno de sus clientes más importantes de la industria automotriz. El proceso de manufactura para este componente inicia cuando les llega la orden de compra, que es revisada por el Departamento de Ventas, donde se realiza la cotización y una vez aprobada se hace la orden de producción, que posteriormente es enviada para revisión. Luego se analiza en qué máquina se puede producir y se escoge la materia prima.

“Este ojal 581, que se deriva de un tubo con grado 1020, nos llega en un atado de 50 tubos con un peso de 700 kilos. Lo recibimos en longitudes de 6 metros y lo cortamos a la mitad. Una vez ha pasado por el área de calidad para hacer el plan control, la orden se le envía al supervisor o al programador para que ellos herramienten la maquinaria. De ahí parte la selección de herramientas y el setup del programador”, explica Enrique Solórzano, Gerente de la Planta 2.

 “Yo inicio mi labor con la orden y el paquete de operaciones, que tiene todas las instrucciones de la medida y el material. Con base en ellas, herramiento la máquina. La selección de las herramientas se hace dependiendo la pieza y cómo se va a trabajar, si se hace un desbaste exterior o un desbaste interior. En el caso del ojal 581 se seleccionaron tres herramientas principales: un desbaste que hace la parte exterior, un interior hecho por un calibre y un tronzado, que la da la distancia total. Con esa se conforma y se termina la pieza. Dependiendo la necesidad, le pido al proveedor que me dé la herramienta más indicada para que el proceso sea lo mejor posible y más barato”, explica Leo Gutiérrez, programador y supervisor (el video del proceso lo puede ver en la versión digital de este artículo en mms-mexico.com).

En este caso, usan dos herramientas de Kennametal (para tronzado y desbaste) y una herramienta de Iscar (de calibrado). “El torno Haas SL 10 que usamos para producir esta pieza hace que el proceso sea eficiente y con el alimentador se avanza mucho más rápido. El ciclo de producción de una pieza en esta máquina es de 1 minuto 20 segundos, de las que producimos 400 piezas por día, en dos turnos de 200 a 220 piezas (con turnos de 7.5 horas)”, agrega Gutiérrez.

El torno Haas SL 10 les brinda una capacidad máxima de 356 mm x 356 mm, y cuenta con un diámetro de 44 mm, volteo de 413 mm, accionamiento vectorial de 20 CV (14,9 kW), 4.000 rpm, husillo A2-6, plato de 6.5” (165 mm) y torreta de 12 estaciones de sujeción por tornillos. Adicionalmente, cuenta con monitor de color LCD de 15”, que hace amigable las operaciones de los operadores en el taller de MPVI. Ellos consideran la llave de protección de la memoria y el puerto USB como algo práctico y útil. El torno también cuenta con un kit de portaherramientas de serie con torreta de sujeción por tornillos o combinada.

El ojal lleva un segundo proceso, que es un chaflán, hecho en un taladro común que se hace en 6 segundos. En MPVI también cuentan con máquinas alternas que complementan su producción en los centros de mecanizado y en los tornos, que es el caso de la Waterjet Flow Mach 3. “Hemos encontrado a través de la manufactura que una cortadora de agua es un buen complemento para cortar piezas que se trabajan en los centros de mecanizado. Nos ayudan a aventajar geometrías complejas y a hacer más rápido el proceso de manufactura en el centro de mecanizado. Es un complemento de nuestros procesos”, afirma David Hernández.  

También cuentan con  toolroom compuesto por fresadoras convencionales, tornos manuales y una rectificadora. “Como en toda compañía del sector metalmecánico el toolroom es indispensable, donde nos apoyamos con los verificadores para producción, fabricamos algunos dispositivos y es una manera rápida y ágil para que la producción no pare”, explica Hernández.

“El propósito es que mi compañía, a través del tiempo, deje una huella. Y que el esfuerzo que se hizo en estos 25 años, lo tome la persona que me vaya a relevar, con el aprendizaje y la experiencia que yo adquirí y que de ahí en adelante continúe. Pienso que es importante dejar una huella como alguna vez en nuestro país la dejó gente que se entregó y le aportó mucho a México”, dice con orgullo David Hernández, propietario y Director General de Manufacturas Pueblo Viejo Industrial.    

Para Hernández, la alianza que ha tenido con Haas durante todos estos años ha sido clave para el desarrollo de sus proyectos y el crecimiento de su empresa. “Haas es un equipo versátil, con control muy amigable, donde se puede hacer una ruta de mecanizado con facilidad y sacar un producto a buen precio. En el caso de mi empresa utilizamos sus máquinas en aplicaciones donde ocupa mucha versatilidad y que no llevan tanto desbaste de corte. Hi-Tec nos ha dado un buen soporte técnico, que es el representante de Haas en México. Yo tengo Haas desde hace más de 15 años y todas las máquinas funcionan. He tenido la oportunidad de revenderlas, con uso de 15 a 17 años, y siguen trabajando en otros talleres con el soporte técnico de Hi-Tec”.