Sistema de reciclaje de refrigerante mejora la vida útil de la herramienta

Como proveedor de algunas de las compañías aeroespaciales más grandes del mundo, Koss Aerospace ha adoptado una serie de pasos clave para mejorar la eficiencia general y eliminar el desperdicio al comprometerse con la manufactura esbelta, la mejora continua y las iniciativas ecológicas. Entre esos pasos se incluye la adición de un sistema de reciclaje de refrigerante PRAB Guardian para abordar los problemas de capacidad de fluidos corte y mejorar otros aspectos de la operación.

Ahogados en costos de refrigerante

Fundada en 1975 en Ontario, Canadá, Koss Aerospace es un fabricante Tier 1 verticalmente integrado con componentes y ensamblajes de aeronaves para clientes aeroespaciales comerciales y militares de todo el mundo. Con sus capacidades internas de mecanizado, procesamiento y ensamblaje, la compañía produce varias piezas estructurales y componentes del tren de aterrizaje, refuerzos y mástiles, piso y travesaños, aletas, mamparas, rieles para asientos y largueros. Koss Aerospace también ofrece soluciones de manufactura integradas para el mecanizado multieje de alta velocidad, acabado de metal completo, tejido, gestión de programación y de cadena de aprovisionamiento.

Si bien el taller tuvo éxito de muchas maneras, un área que necesitaba atención era la producción excesiva de líquido para cortar los desechos, que era acompañada por el fuerte y desagradable olor causado por las bacterias y los hongos en el refrigerante usado. El proceso de reciclaje de la empresa implicaba un sistema de coalescencia simple pero que requería mucha mano de obra y que requería mucho tiempo de inactividad para el mantenimiento del sumidero.

El sistema carecía de la capacidad para atender los 26 centros de mecanizado de la compañía, que tienen un tamaño promedio de sumidero de 500 litros, el más grande de los cuales tiene una capacidad de 1,620 litros.

Debido a que el sistema anterior no podía reciclar esta cantidad de fluido, la compañía estaba eliminando el exceso de refrigerante usado (lo que implicaba mover el fluido con un limpiador de sumideros móvil) e incurrir en importantes costos de remoción y disposición final. En total, Koss Aerospace desechaba refrigerante a una tasa de 4 bolsas (o 4,000 litros) por semana.

El fundador y Presidente de la compañía, Drago Cajic, el Vicepresidente David Cajic y el Gerente de Mantenimiento, Alexandre Blinov, habían oído hablar de PRAB varios años antes y reconocieron el nombre mientras investigaban nuevas soluciones de reciclaje.

La solución ideal sería fácil de usar y capaz de limpiar el refrigerante de la compañía a su máxima capacidad. Exploraron varias opciones y finalmente eligieron el sistema Guardian debido a su gran capacidad, facilidad de mantenimiento y potencial para ahorros significativos de refrigerante. El sistema también ofrecía opciones adicionales, incluido el Coolant Manager, un generador de ozono diseñado para abordar los problemas asociados con el crecimiento de bacterias, hongos y moho.

Disminuyendo el desperdicio y reduciendo el costo

Alexandre trabajó con el especialista en filtración de fluidos de PRAB, Ben McNinch, y el ingeniero Chris Jones para armar una solución específica para las necesidades de la compañía. Después de que los Cajics dieron su aprobación final, Blinov instaló el sistema mientras el Servicio PRAB realizó la inspección final y la capacitación del personal para garantizar el funcionamiento correcto antes de la puesta en marcha. Debido a que el sistema Guardian solo requería conexiones para agua, aire y energía, se puso en funcionamiento en dos días.

Koss Aerospace comenzó a ver mejoras operativas casi de inmediato:

• El refrigerante de mayor calidad reduce la necesidad de mantenimiento de la máquina y prolonga la vida útil de la herramienta.
• Durante el mantenimiento preventivo, los sumideros de la máquina no está fuera de servicio por tanto tiempo como los sumideros anteriores solían estarlo, lo que resulta en una producción más suave.
• El sistema elimina el proceso de mover el fluido por el taller con un limpiador de sumideros móvil, ya que el fluido usado de cada centro de mecanizado se bombea a través de un carro de transferencia de aceite sucio directamente al Guardian. Desde allí, el Guardian tiene un sistema de retorno limpio que bombea refrigerante reciclado a las máquinas. El tiempo de mantenimiento reducido ha reducido el costo de mano de obra.
• Gracias a la reducción del tiempo de inactividad, la productividad y la eficiencia han aumentado, reduciendo el tiempo de entrega de las piezas al cliente. Los costos de limpieza son menores porque ya no hay necesidad de eliminar el exceso de fluido que ha superado la capacidad de reciclaje, como anteriormente se hacía.

El ahorro combinado del consumo de refrigerante y la eliminación del fluido gastado ha sido significativo. Con su anterior sistema de reciclaje de refrigerante, Koss Aerospace consumía 4 tambores (832 litros) de aceite refrigerante nuevo y eliminaba 4.5 bolsas (4,500 litros) de fluido usado cada siete u ocho días, en promedio. Ahora, a la empresa le toma un promedio de 28 días consumir la misma cantidad de refrigerante nuevo y 83 días para eliminar la misma cantidad de residuos.

Desde el departamento de ingeniería hasta el departamento de finanzas, los empleados del taller han notado una diferencia en toda la planta desde la instalación del sistema de reciclaje de refrigerante. “Con el nuevo sistema, hemos visto alrededor de 75 por ciento de ahorro en las nuevas compras de refrigerante”, dice Blinov.

Además de los ahorros en los costos, quizás la diferencia más evidente ha sido acabar con el olor desagradable causado por el refrigerante.