Sistema robótico de mecanizado para centros de torneado

Las tendencias actuales en la tecnología robótica mecánica incluyen la robótica colaborativa, en la que un ser humano puede trabajar con seguridad cerca de un robot sin las protecciones convencionales; despliegue más fácil de robots para trabajar con diferentes máquinas-herramienta cuando sea necesario, y programación simplificada.

El sistema robótico para mecanizado Robo2Go de DMG MORI Systems aprovecha tecnologías que abordan cada una de estas tendencias. Es especialmente adecuado para talleres que llevan a cabo una variedad de trabajos diferentes, pero quisieran aprovechar los beneficios de mecanizado desatendido o nocturno en sus centros de torneado DMG MORI que cuentan con el control CELOS de la compañía.

Jeff Wallace, gerente general de DMG MORI USA, dice que este sistema fue desarrollado para talleres que están ingresando en la tendencia de mecanizado robótico, por lo que ha sido diseñado con una interfaz de programación intuitiva, lo que significa que no se requiere un programador de robot dedicado y puede moverse fácilmente, configurándose para varias máquinas, según sea necesario (como se ve en el siguiente video).

En cuanto al hardware, hay tres componentes principales del sistema: robot, módulo de carga de piezas y sensor de escaneado de seguridad. El robot de seis ejes está disponible en capacidades de carga útil de 22, 44 o 77 libras (incluyendo la pieza de trabajo y las pinzas o efector de extremo). Wallace dice que puede ser suministrado con los efectores de extremos, diseñados por DMG MORI, aunque algunos talleres pueden optar por hacer sus propios efectores de extremo o mandarlos a fabricar por un tercero.

El robot accede a las piezas en bruto y entrega los componentes terminados al módulo de carga de piezas del sistema. Este módulo cuenta con una bandeja que los talleres pueden mecanizar en lámina delgada para ajustarse mejor el tamaño, la forma y el número de espacios para piezas en bruto de un trabajo determinado. El módulo de carga cuenta con indicadores verdes y rojos que sirven como señales visuales para mostrar si todas las piezas de una fila determinada están o no terminadas. Wallace dice que es posible programar el robot para girar automáticamente el indicador una vez que se completa una fila.

Para permitir la operación segura con los seres humanos que trabajan cerca, se utiliza un sensor infrarrojo de escaneo en la base de la unidad para detectar cuando alguien se acerca al robot. Los usuarios establecen zonas de seguridad externas e internas para cada máquina a la que el Robo2Go asiste.

El movimiento del robot se ralentiza cuando alguien entra en la zona exterior y reanuda su velocidad normal cuando la persona sale de esa zona. El movimiento del robot se detiene cuando alguien entra en la zona interior más cercana del robot y se reanuda una vez que el operador responde al mensaje en el control CELOS para confirmar que el área de trabajo está despejada.

El Robo2Go se puede mover de una máquina a otra usando un montacargas. Durante la instalación, tres placas de plantilla se colocan en el suelo delante de la máquina para localizar inicialmente la unidad. Las bases de montaje de la unidad están bloqueadas en su posición en esas placas. Un operador entonces le “enseña” al robot, de manera que se conoce su posición con relación a la máquina. Esto se hace tocando algunos puntos de referencia de la máquina, como la cara del husillo o mandril. La unidad y la máquina se comunican a través de los protocolos Profibus y Ethernet.

La programación del robot se realiza en el control CELOS en forma de tablet de la máquina, utilizando la aplicación Robo2Go. El operador simplemente introduce las dimensiones de la pieza de trabajo, del mandril y del efector de extremos, y luego selecciona la configuración adecuada de la bandeja para piezas de trabajo. También se pueden crear y guardar programas esqueleto, que pueden modificarse rápidamente para nuevos trabajos.