Centros de mecanizado multitarea duplican rendimiento y reducen costos

Concours Mold Inc. (Lakeshore, Ontario, Canadá) hace prioritario mantener su maquinaria y equipos actualizados para garantizar la competitividad. Desde su sistema de planificación de recursos empresariales (ERP, por su sigla en inglés) y su avanzado sistema de programación, hasta su sistema de gestión de herramientas de identificación por radiofrecuencia (RFID, por su sigla en inglés), hasta rigurosos procedimientos de control de calidad, sin mencionar los centros de mecanizado de cinco ejes, la empresa hace todo lo posible para mejorar continuamente sus procesos.

De hecho, la compañía recientemente invirtió millones de dólares en nuevos equipos, pero una máquina, la UNISIG USC-M, ha mejorado tanto los procesos de mecanizado de Concours que, según Ed Ergun, Gerente de Ventas Corporativo, ha cambiado las reglas del juego. 

Concours se especializa en la fabricación de moldes de inyección, compresión e hidroformado de tamaños que van desde pequeños hasta muy grandes, principalmente como un Tier 1 para la industria automotriz, que tiene instalaciones adicionales en Cullman, Alabama y Puebla, México. Todas las plantas funcionan 24/7. Los moldes, fabricados para piezas interiores de automóviles, producen paneles de instrumentos, conjuntos de puertas, pilares/ensambles A, B, C y D, entre otros, mientras que los moldes para piezas exteriores producen elementos como fascias, rejillas, spoilers y balancines. El equilibrio del negocio de la compañía abarca la manufactura de moldes para piezas de camiones pesados ​​y productos de consumo masivo.

Aún así, son los OEM automotrices los que dominan la lista de clientes de Concours y, como sabe cualquiera que tenga experiencia en el servicio para la industria automotriz, se espera alta calidad y los plazos de entrega de moldes son ajustados. “Como dijo el anuncio de nuestra compañía cuando lanzamos nuestro tercer UNISIG USC-M en febrero de 2018, la línea USC-M ofrece capacidades inigualables en una sola máquina que cambia el juego”, dice Ergun. “Este es nuestro futuro”.

Se trata del rendimiento obtenido

Fresa-mandrinadora. Equipo de perforación profunda. Antes de comprar su tercer UNISIG, en febrero de 2018, Concours utilizaba estas máquinas todos los días, repetidamente, durante el proceso de manufactura del molde.

“Cualquier cosa que entraba en nuestras instalaciones básicamente caía en estas máquinas en un momento u otro”, dice Ergun.

Agrega que cada máquina debía reservarse en el programa, según la necesidad, para completar esa parte de la fabricación, manteniendo así los bloques y componentes en movimiento y de acuerdo con el programa. Si surgiera algún problema que impidiera el movimiento de la pieza de trabajo, la programación se interrumpiría y el mecanizado se retrasaría hasta que se abriera la siguiente ranura disponible. Era una lucha constante actualizar y revisar el programa para mantenerse actualizado.

“Ahora, en lugar de reservar una fresa-mandrinadora durante tres días, y luego el equipo de perforación profunda otros tres días, podemos ocuparnos de todas las operaciones de mandrinado y perforado de alta velocidad en la UNISIG”, dice Ergun. “La máquina de la línea USC-M es una multitarea y ha reducido nuestros plazos de entrega en aproximadamente 30 por ciento”.

Se trata de reducir costos

Concours considera el tiempo dedicado al montaje de piezas de trabajo como costos de desperdiciados. “Hay tantas operaciones de montaje involucradas solo en una fresa-mandrinadora, que se suman a los costos que tenemos que absorber, además de una grúa y los empleados necesarios para trabajar en ella”, dice Ergun. Por ejemplo, indica que instalar un bloque en la fresa-mandrinadora tomaría entre media hora a una hora, dependiendo de la configuración, mandrinar/perforar cinco agujeros, luego colocarlo y montarlo para completar otra serie de agujeros y así sucesivamente.

“Ahora tenemos la capacidad de posicionamiento de cinco ejes de los sistemas de sujeción Unisigs y FCS junto con cambiadores automáticos de pallets en cada máquina, lo que ahorra 100% de tiempo cuando se trata de cambiar una herramienta de una configuración a la siguiente”, indica Ergun.

Concours ahora monta un pallet mientras se trabaja en otro. Cuando se requieren montajes en el bloque original, los pallets se transportan para que el mecanizado pueda comenzar en la otra pieza mientras se monta el primer bloque. “Debido a estas nuevas mejoras, los Unisigs permanecen en modo de producción con un tiempo de inactividad mínimo. Puedo decir, honestamente, que nuestro tiempo de montaje ha disminuido en más del 50 por ciento”.

Ergun dice que cuando Concours compró su primero, su segundo y, finalmente, su tercer centro de mecanizado multitarea de la serie USC-M de UNISIG, la compañía pudo desacerse de otra maquinaria y reducir significativamente el trabajo de subcontratación.

“Cuando compramos el primer UNISIG USC-M50, pudimos eliminar de inmediato dos fresas-mandrinadoras”, dice. El USC-M50 cuenta con un cambiador de herramientas de 120 posiciones. Además, tiene una mesa con capacidad de 25 toneladas para piezas de trabajo de hasta 3,000 mm, capacidad de 50 mm de diámetro, tanto para perforación BTA como para perforación profunda, hasta una profundidad de 1,830 mm, y husillo de perforación dedicado de 5,000 rpm y 24/30 kW de potencia.

Luego, Concours compró el primer UNISIG USC-M38, que cuenta con sistema de perforación profunda de 50 mm de diámetro y un diámetro de perforación BTA de 38 mm. Con una potencia de husillo de perforación dedicado de 4,500 rpm, 22 kW, la capacidad de profundidad de perforación es de 1,500 mm. El M38 también cuenta con un cambiador de herramientas de 120 posiciones y una mesa con capacidad de peso de 15 toneladas.

“Eso eliminó nuestra necesidad de otra fresa-mandrinadora y uno de los dos sistemas de perforado profundo que teníamos, pero todavía estábamos subcontratando una gran cantidad de trabajo además de usar nuestro sistema de perforado profundo restante”, dice Ergun. Desde la compra de un tercer UNISIG, otro M38, Concours ha eliminado sus taladros de perforado profundo, y la subcontratación se ha convertido en una opción “solo según sea necesario”, que rara vez se usa. “Se trata del rendimiento que hemos obtenido al tener estas máquinas”, dice.

Se trata del control de calidad

Ergun explica que Concours estaba externalizando el trabajo, en parte a los plazos ajustados de los clientes y a la limitación de cuánto trabajo podría pasar a través de las máquinas más antiguas con sus capacidades limitadas. “También nos sentimos en riesgo cuando se externaliza debido a las limitaciones del proveedor con respecto a la calidad y sus capacidades”, dice.

“Gastamos gran parte de nuestros propios recursos en la gestión de proveedores para garantizar que obtengamos la calidad que necesitamos en el plazo requerido. Definitivamente, mantener los trabajos en casa es la mejor opción para obtener la calidad que necesitamos, completar el trabajo a tiempo y mantener bajos los costos”.

"Nuestros Unisigs son extremadamente rápidos, precisos y han hecho posible mantener interno el trabajo, que previamente era subcontratado”, dice Ergun. “Desde el lanzamiento del segundo M38, en febrero pasado, hemos reducido los costos de subcontratación en 20-30 por ciento”.

Agrega que la velocidad y precisión de los Unisigs, así como la menor cantidad de operaciones de montaje requeridas, también han reducido el riesgo de errores internos. Concours optó por equipar sus Unisigs con sondas inalámbricas Renishaw RMP600 para la inspección en la máquina y verificar el trabajo, reduciendo aún más los casos de reprocesos debido a errores.

“La tecnología anterior a veces era impredecible y surgían sorpresas. Por ejemplo, cuando perforábamos una línea de agua de 40 pulgadas de profundidad y esperábamos a que intercepte una línea de agua existente, pero no era así porque el taladro se desviaba, entrábamos en modo de reproceso”, dice. “¿Dónde se desvió el taladro y cuánto se desvió, etc.? Debemos recopilar los hechos y llevar esa información al departamento de ingeniería para solucionar este problema y luego volver a la máquina para realizar más perforaciones para que el circuito funcione”.

Ergun admite que ese sería el mejor de los casos. “Si nuestro taladro intercepta otra línea o, peor, se acerca demasiado a la cara de la cavidad, podríamos vernos obligados a reemplazar el bloque por completo, lo que podría costarnos entre 80,000 y 100,000 dólares más el costo de todo el trabajo que se completó que tendríamos que desechar. Cada vez que mueve la herramienta de una configuración a la siguiente, se arriesga la precisión y, por ende, el resultado final.

 “Con la tecnología anterior, solíamos aceptar grandes tolerancias y no podíamos hacer nada al respecto. Ahora trabajamos dentro de las fracciones de esas tolerancias y no aceptaremos nada menor”, continúa. “La capacidad de detectar cualquier problema potencial en las máquinas nos permite ofrecer calidad desde la primera vez en nuestros moldes. Nada ayuda más a nuestro negocio que eso”.

Ergun señala una cosa más. “Sí, estamos pagando mucho dinero por esta nueva tecnología, pero la precisión y el rendimiento pagarán ese costo adicional con cada trabajo que hagamos en el futuro”.