En máquinas de torno-fresado, el tamaño sí importa

Con el lanzamiento del modelo M200, WFL introduce al mercado la máquina más grande del mundo para torno-fresado. La máquina está especialmente dirigida a las industrias aeroespacial, generación de energía, petrolera y de construcción de barcos, que necesiten trabajar piezas de grandes dimensiones.

Y es que las dimensiones de la M200 lo dicen todo: cuenta con una distancia nominal entre puntos que va desde 5,000 mm hasta 14,000 mm; diámetro de torneado máximo entre puntos de 2,000 mm; diámetro de volteo sobre el carro superior de 2,000 mm; potencia máxima del cabezal para tornear de 160 kW y potencia máxima del cabezal para fresar de 80 kW.

Este centro de torneado-taladrado-fresado de WFL Millturn Technologies permite, gracias a su multifuncionalidad y mediante los ejes de serie B, C, X, Y y Z, el mecanizado completo de grandes piezas precisas y complejas. El objetivo de poder mecanizar y medir completamente una amplia gama de piezas, con un mínimo de sujeciones, es uno de los principales beneficios que ofrece esta máquina. Mediante la interpolación de hasta 5 ejes, se pueden mecanizar incluso superficies de formas libres.

Para conservar la precisión y el rendimiento en esta máquina, la más grande de la serie Millturn de WFL, en su construcción se realiza mucho más trabajo manual hasta que se consigue la precisión para las nuevas distancias.

Esta nueva máquina se diferencia de sus predecesoras en el diseño básico de la bancada y de la columna móvil en la bancada. En las Millturn, hasta la M150, es una bancada inclinada y el carro cruzado está inclinado a 60 grados. En el modelo M200 la cama de la bancada también viene inclinada a 60 grados, no obstante la columna con el eje X, que se mueve encima de la bancada, es vertical. Esto es algo nuevo de esta máquina, pero con un recorrido de 2,2 metros para el eje X.

“La razón para hacer vertical el eje es porque cuando se usa el mismo concepto anterior y se mecaniza una pieza de 2 metros de diámetro, por ejemplo, no se ve la herramienta ya que el punto de corte está detrás de la herramienta y no es cómodo para el operario no poder ver la herramienta. Es decir, es el mismo concepto con los recorridos del X. El carro cruzado con la unidad de fresado sería un monstruo. Lo que significaría que la construcción en piso sería 30 por ciento más grande y se reflejaría en un precio mucho más alto. Ahora con el nuevo diseño la ventaja es que se ven las herramientas cuando se trabajan piezas grandes, explica Martin Kaukal, Director de Ventas de WFL.

El eje U de la M200 básicamente tiene la misma función que las otras máquinas de WFL. La única diferencia es que el eje de la M200 está montado directamente en el cabezal de fresado, en la caja del husillo de fresado. Es decir, que está directamente integrado y no necesita tantos movimientos, ya que cuenta con un diseño versátil.

La bancada de la M200 es más alta y más pesada que los modelos anteriores de WFL.

“Queríamos diseñar una bancada muy rígida pero en las áreas donde solamente se necesita el material. Es decir, hicimos unas estructuras muy inteligentes dentro de la bancada con cambios de anchura dentro de ellas, estilo costilla, pero con más material necesario en las partes clave. Con eso, aumentamos la rigidez al máximo donde se necesita y así la bancada puede llegar hasta 8 metros como única pieza para evitar que sea segmentada”, comenta Kaukal.

La máquina soporta un máximo de piezas de trabajo de 60 toneladas con un largo de 14 metros. El cabezal de mandrinado puede tener herramientas de hasta 3 metros con cambio automático y con un peso de 300 kilos por herramienta. Cuenta con 3 magazines de 30 herramientas, como estándar, o un almacén con dos cadenas de hasta 180 herramientas con el sistema HSK 125.

La M200 cuenta con un sistema de evacuación de viruta mejorado, ya que la cara de la bancada es muy suave y las virutas caen fácilmente en el transportador de virutas, al contrario de lo que sucede en algunas máquinas donde se acumulan las virutas en las costillas y ciertas áreas de la máquina.  Con este sistema de flujo de viruta se evita que las virutas le aporten calor a la bancada y que no afecte la precisión.

Cuenta con una interfaz hasta de 350 bars, con un sistema de jet-spray que rompe la viruta y aumenta la vida de la herramienta, especialmente en materiales inoxidables, reduciendo así los costos de herramienta de manera significativa. “El fluido con altísima presión rompe la viruta y al mismo tiempo reduce la temperatura del filo de la herramienta, lo que significa que se puede cortar con valores más altos o se pueden o reducir los costos de herramienta con los mismos valores de corte”, anota Kaukal.

La ergonomía también importa

Ergonómicamente hablando, la altura del tablero es ajustable haciendo el acceso a la máquina más fácil. “La altura del centro de mecanizado en la máquina no debe ser demasiado alto porque el operario tiene que cambiar las placas de las caras del plato del mandril y la altura debe permitirle hacer los cambios sin problemas. Por otra parte, debajo de la máquina tenemos un pasillo para el mantenimiento, como acceso a todas las partes que están debajo de la fundición, lo suficientemente alto para que los ingenieros puedan pasar”, explica Kaukal (una altura aproximada de 2 metros de la bancada en el piso hasta el nivel del área de trabajo).

Las ventanas del frente de la máquina son grandes para brindar una buena visibilidad, al igual que las ventanas de las herramientas, de manera que el operador pueda ver el estado de todas las herramientas: si hay desgaste o si se queda una viruta adherida. Las ventanas se abren con un movimiento horizontal deslizante muy sencillo que permite pleno acceso al área de trabajo y cuenta con luces LED para ofrecer mejor iluminación y economizar energía.

En cuanto al control, viene con un Siemens personalizado según las opciones que necesite el usuario. WFL le agrega sus propios programas, como la administración de herramientas, el sistema anticolisión y el sistema de simulación, que cuenta con un editor de programación y un posprocesador integrado que permiten que la programación sea muy sencilla, con ciclos y una programación gráfica, haciendo posible la simulación de la programación al instante, tanto en el control de la máquina como en cualquier computadora.  

Otra de las novedades de la M200 es la función Crashguard, un sistema anticolisión que trabaja en tiempo real. Cuando se hace una simulación, antes de utilizar el programa, se puede detectar con anterioridad dónde puede haber una colisión. “Es posible que la máquina se pare por un problema con la herramienta, por ejemplo, y luego el operador pueda ir a una posición falsa ocasionando una colisión. Con este sistema también se evitan errores del operador, es decir, cuando se usa este sistema antes de mover el núcleo del control, calcula el resultado del movimiento y cuando hay una interferencia con cualquier componente de la máquina no permite dicho movimiento, evitando así cualquier colisión”, comenta Kaukal.

Este es un desarrollo propio de WFL, al igual que el telemonitoreo, que es estándar en todas las máquinas de WFL. Mediante el telemonitoreo, un servidor (que se encuentra en la sede principal de WFL en Linz, Austria) recoge toda la información de las máquinas en uso. Así todos los usuarios de las máquinas cuentan con un backup y pueden hacerle seguimiento a sus trabajos. WFL no tiene acceso al control de la máquina del cliente, pero cuando se requiere cualquier soporte técnico, el usuario abre una ventana en el control y puede crear un número de servicio, que es enviado a WFL, para que ellos con el código puedan tener acceso al control de la máquina. “Así tenemos un control remoto, pero solamente con el permiso del cliente”, explica Kaukal.