Grupo Hi-Tec realizó el Demo Day Haas en Monterrey

Grupo Hi-Tec llevó a cabo su Demo Day Haas en la ciudad de Monterrey, donde se realizaron presentaciones y mecanizado de piezas para las industrias de electrodomésticos, automotriz, moldes y energética. Las piezas mecanizadas con las máquinas Haas fueron una tapa de transmisión de lavadora, una cabeza cilindro de motor a diésel, una rosca API y una placa con operaciones varias.

En el caso de la tapa de transmisión de lavadora, el demo fue presentado por Omar Maciel Páez, ingeniero de aplicaciones de Haas, quien indicó que dicha pieza se mecanizó en una máquina de 5 ejes, modelo UMC-500 SS de Haas, con 12,000 rpm y un husillo de 30 hp.

Omar Maciel Páez refirió que en una máquina de 5 ejes se puede reducir la cantidad de montajes que podría hacer un usuario que trabaja con una máquina de 3 ejes.

“La UMC-500 SS cuenta con un recorrido de los ejes de 24 pulgadas en X, 16 pulgadas en Y, 16 pulgadas en Z y los ejes adicionales, que son el eje de inclinación de 120° y -35 y el eje giratorio de 360° para poder mecanizar cualquier tipo de piezas”, explicó el especialista.

Agregó que la primera operación para esta pieza constó de un planeado con una fresa de 2 pulgadas a 7,500 rpm y un avance de 45 pulgadas por minuto con una profundidad de corte de 100 milésimas. La siguiente operación fue un fresado trocoidal, que se realizó con un cortado plano de dos filos de 12 mm de diámetro y condiciones de corte de 9,500 rpm y un avance de 90 pulgadas por minuto.

“La tercera operación se realizó con la misma herramienta, fue otro fresado trocoidal a 9,500 rpm con un avance de profundidad de 90 pulgadas por minuto. La diferencia con la anterior operación es que, en la tercera operación la profundidad de corte axial fue de media pulgada y la profundidad de corte radial fue de 30% del diámetro del cortador”, explicó.

La cuarta operación –añadió–, fue un contorneado de 5 ejes. En este caso el eje B tuvo 5° de inclinación aproximadamente con un avance de 20 pulgadas por minuto. Mientras que para la quinta operación se realizó otro contorno en 5 ejes con una herramienta de 16 mm de diámetro, con unas condiciones de corte de 9,500 rpm y un avance de 12 pulgadas por minuto.

“La siguiente operación fue en 3 ejes. Con una broca de carburo de 6 mm de diámetro, con condiciones de corte de 8,500 rpm y un avance de 35 pulgadas por minuto. En tanto que la séptima operación fue un ranurado de la cara principal. La herramienta utilizada fue un cortador de 4 mm de diámetro con una profundidad de corte de 0.040”, con condiciones de corte de 11,500 rpm y un avance de 22 pulgadas por minuto”, indicó el especialista.

Para la operación número 8 se realizan los chaflanes de la pieza. La herramienta utilizada fue un avellanador de 6 mm de diámetro, con condiciones de corte de 11,500 rpm y un avance de 25 pulgadas por minuto.

“La novena operación fue un desbaste trocoidal con una fresa de 2 pulgadas en donde se indexó a 90° el eje B, con una profundidad de corte axial de 0.250” y una profundidad de corte radial al 50% de la fresa. La décima operación tuvo el mismo desbaste y las mismas condiciones de corte, solo que se indexó el eje C a 180°”, detalló.

Posterior a todo el desbaste, indicó el especialista, se realizó un preacabado (operación 11) y para ello se utilizó un cortador tipo bola de 12 mm con unas condiciones de corte de 10,500 rpm y un avance de 75 pulgadas por minuto.

“El acabado final se realizó con un cortador tipo bola de dos filos, con condiciones de corte de 11,500 rpm y un avance de 55 pulgadas por minuto”, puntualizó.

Agregó que dicha pieza maneja bastantes estrategias de corte, pero al utilizar una máquina de 5 ejes se pueden mecanizar distintas operaciones en un solo montaje, lo que reduce los tiempos de producción.

Otro de los equipos presentados fue el modelo EC 400, un centro de mecanizado horizontal. Este equipo cuenta en ambos lados con un tombstone para poder mecanizar varias caras de la pieza. Los recorridos de la máquina son en X de 22”, Y de 25” y Z de 22”. La pieza mecanizada con este equipo fue una cabeza de cilindro de motor a diésel.

Para el caso de la placa porta troquel con operaciones varias, la pieza se mecanizó en una máquina, modelo VF-9 / 50, la cual cuenta con un recorrido en X de 84”, en Y de 40” y en Z de 30”. Cuenta con un husillo con cono CAD 50 a 7,500 rpm y 30 hp. También cuenta con refrigeración interna y tiene un carrusel de 30+1 herramientas.

Finalmente, en el caso de la rosca API (pieza enfocada para la industria petrolera) se utilizó un centro de torneado, modelo ST-45 L, cuyas características principales son dos metros de longitud de corte máximo y 64 centímetros de diámetro de corte máximo. Adicional, cuenta con un chuck de 18 pulgadas, con un paso de barra de 6.5, y una velocidad de husillo de 1,400 rpm.