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Este nuevo diseño inventado por Safran Landing Systems, que cumple los objetivos de reducción de masa y resistencia, está patentado.
Crédito: SLM.
El objetivo del proyecto es demostrar la viabilidad de producir un accesorio principal mediante el proceso de fusión selectiva por láser. Por lo tanto, el componente fue rediseñado para la manufactura aditiva a base de metal, lo que permitió ahorrar tiempo en todo el proceso y reducir significativamente el peso de aproximadamente el 15 % del componente.
Debido a los estrictos requisitos de este componente, que es una de las partes que transfiere las cargas de la rueda a la estructura de la aeronave y se retrae después del despegue, Safran seleccionó la aleación de titanio, ya que es un material con altas propiedades mecánicas, naturalmente resistente a la corrosión, y que no requiere ningún tratamiento superficial. Además, ayuda a aumentar la durabilidad de la pieza.
Thierry Berenger, líder del proyecto de manufactura aditiva en Safran Landing Systems, afirmó que para este proyecto eligieron a SLM Solutions como socio, debido a su experiencia “y a la máquina SLM 800, que cumple exactamente con nuestros requisitos en términos de tamaño y confiabilidad”.
Con una construcción extendida verticalmente, el SLM 800 está adaptado para producir componentes grandes. La máquina está equipada con la tecnología de láser cuádruple de SLM Solutions y características destacadas como el flujo de gas patentado y un filtro permanente, que garantizan la fiabilidad.
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