Zacua apuesta por la electrificación de la cadena de suministro

Inaugurada a mediados de 2018 en la ciudad de Puebla, la principal característica de la planta de producción de Zacua es su línea de ensamblado de vehículos a mano.

En entrevista, Nazareth Black, CEO de Zacua México refiere que, si bien la marca se constituyó en 2017, el proyecto de trabajo previo para la consolidación de la empresa fue de 21 años.

“Ha habido mucho trabajo detrás, sobre todo en el desarrollo tecnológico; pero sabemos que tenemos un proyecto icónico y simbólico, es decir tenemos el primer automóvil eléctrico mexicano”, indicó la CEO.

Sobre el tema de la línea de ensamblando a mano, Black refiere que, en México, antes de la pandemia se vendían un poco más de 1 millón y medio de vehículos ligeros, aunque de ese total menos de 300 eran completamente eléctricos: “No hay forma de que cuadre el asunto de forma financiera para armar una línea de producción de autos eléctricos y automatizar todo lo que conlleva hacer un vehículo con un proceso automatizado”.

Ese fue el primer factor para decidir que la línea de producción de Zacua fuera mano, comentó Black. Y agregó que el segundo factor es que el concepto de la empresa va alineado con las tendencias de movilidad sin contaminación y la personalización.

“¿Cómo le das a alguien un vehículo altamente personalizado en una línea de producción automatizada? Si nuestra prioridad era ofrecer un vehículo eléctrico con cero emisiones y personalizado para el usuario, no podíamos tener una línea automatizada. Por ello decidimos ensamblar nuestro auto de forma manual”, señaló la entrevistada.

La línea de producción

Con el objetivo de reducir costos y tiempo para salir al mercado, Zacua compró el diseño exterior del automóvil a la empresa francesa Chatenet para su uso en México. En este sentido, Black indicó que, en su momento era la forma más viable para la compañía.

“Somos una empresa Start-Up, una empresa familiar y no tenemos inversiones externas. Estábamos trabajando en la tecnología cuando llegó la hora de decidir sobre el diseño y nos dimos cuenta de que era una complejidad tremenda por temas de recursos económicos y tiempo. Entonces encontramos a esta empresa que nos vende este diseño y esto nos permitió salir más rápido al mercado”, indicó Black.

Resuelto lo anterior, agregó Black, la empresa desarrolló una línea de producción manual pieza por pieza.

“En nuestra planta no tenemos ninguna máquina, salvo una impresora 3D con la que estamos empezando a trabajar ciertos prototipos; pero en la línea de producción vamos poniendo las estructuras exteriores de los autos en fila y en las estaciones de trabajo se van ensamblando las piezas como son puertas, volante, asientos, defensa, faros, etcétera”, comentó Black.

La entrevistada recalcó que un vehículo eléctrico tiene menos piezas que un auto de combustión interna, lo cual aligera el trabajo de ensamble.

“Partimos de la carrocería, con piezas termoformadas. Tenemos la estructura y desde ahí se comienza la línea de ensamble. Nuestros coches se ensamblan bajo pedido. Comenzamos tardándonos tres meses en la entrega del vehículo, pero actualmente ya tardamos alrededor de un mes”, explicó Black.

Agregó que el auto eléctrico que desarrollaron cuenta con un tren motriz muy sencillo, con motor, una caja reductora, una transmisión sencilla, batería y en particular un sistema de enfriamiento con radiador.

“Nosotros desarrollamos algunas partes porque no había quien lo hiciera, por ejemplo, la caja reductora es desarrollo propio; la electrónica, que es importante en un vehículo eléctrico es también un desarrollo propio, no dependemos de nadie para que nos lo haga. También desarrollamos el sistema de enfriamiento del vehículo y desarrollamos una caja hermética especial que imprimimos en una sola pieza para lograr darle hermeticidad a la batería.  Esas son cosas de desarrollo dentro de la planta”, indicó la entrevistada.

En este sentido, agregó que el siguiente objetivo de la marca es desarrollar un motor nacional (actualmente importado de Alemania) y por último una batería (actualmente importada de China).

La cadena de proveeduría

De acuerdo con la entrevistada, además de los desarrollos en planta, la empresa apuesta por desarrollar una cadena de proveeduría local.

“Lo que queremos lograr es que todas las piezas del coche pudieran tener un origen nacional. Hemos estado trabajando con clústeres y universidades para encontrar proveedores. Nos interesa mucho desarrollar un ecosistema nacional enfocado en electromovilidad”, comentó Black.

Detalló que actualmente alrededor de 70% de la materia prima y la manufactura se hace en México y el 30% lo siguen trayendo del mayor ecosistema tecnológico de electromovilidad del mundo, que es China.

“Este ecosistema y conocimiento no existe en nuestro país. Hoy estamos trabajando para hacer esta transformación. Esto que se denomina electrificación de las cadenas de suministros que implica adaptarse, convertirse y organizarse para satisfacer toda la demanda de refacciones y de productos que se van a ocupar para el desarrollo de los autos eléctricos”, puntualizó Black.

Nuestro interés, agregó, es desarrollar este ecosistema regional que necesitamos enfocado en la electromovilidad.

“Tenemos mucho futuro y oportunidad para crecer como nunca. México es más importante que nunca en la industria automotriz y tenemos una oportunidad histórica. ¿Qué tenemos que hacer? Tenemos que reorganizar los modelos de negocio, porque como dije, un auto eléctrico tiene menos piezas y entonces hay un montón de empresas que se pueden morir sino evolucionan y se adaptan”, refirió Black.

Puntualizó que, si antes una empresa vendía una pieza determinada para vehículos de combustión interna, con los vehículos eléctricos esa pieza ya no será necesaria.

“Entonces tienes dos opciones, cierras tu planta y te vas a tu casa o replanteas tu modelo de negocio y te reorganizas para adaptarte a lo que se va a necesitar ahora: Tecnología”.