ALAR, con sede en Querétaro, es una empresa dedicada a la fabricación de herramentales y piezas aeronáuticas. Andrea Alarcón, directora y fundadora, combina su pasión por la aviación y su experiencia en ingeniería aeronáutica para dirigir esta empresa, que desempeña un papel crucial en el sector.

Desde su creación, ALAR, que ha crecido con un enfoque claro en la manufactura especializada para el sector aeronáutico, trabaja con compañías de alto perfil como TechOps, Safran y Airbus. Esta empresa no solo se distingue por su calidad técnica, sino por su compromiso con la equidad de género, ya que más del 50 % de su equipo está conformado por mujeres.

El taller de mecanizado de ALAR: tecnología avanzada y maquinaria de precisión

El taller de ALAR es un ejemplo de precisión y tecnología avanzada, donde cada máquina tiene un papel fundamental en la fabricación de componentes aeronáuticos. Entre los equipos más destacados se encuentra la Doosan DNM 750, una de las primeras adquisiciones de la empresa. Esta máquina vertical ofrece un recorrido en el eje X de más de dos metros, lo que la convierte en una herramienta clave para trabajar con piezas grandes, como componentes de fuselajes. Su capacidad para manejar volúmenes medianos y grandes con alta precisión la hace ideal para la producción de herramentales y piezas críticas de la industria aeronáutica.

El taller también cuenta con la máquina Kafo de doble columna y 3+2 ejes, que permite el mecanizado de piezas extremadamente complejas con geometrías específicas. Gracias a su mesa de 4 metros de largo, esta máquina realiza múltiples operaciones en una sola configuración, lo que reduce el número de reposicionamientos y minimiza errores, algo crucial para la producción de piezas grandes y precisas, como las que se utilizan en el montaje de aviones.

Otra pieza importante del taller es la Okuma MB-4000H, un centro de mecanizado horizontal que se distingue por su estabilidad térmica y su capacidad para mantener tolerancias ajustadas durante largos periodos de operación. Este equipo, fundamental para la producción de componentes complejos de la industria aeroespacial, permite la automatización de la carga y descarga de piezas, lo que optimiza los tiempos de ciclo y la productividad. Su capacidad para trabajar con piezas grandes y voluminosas lo convierte en una opción ideal para componentes estructurales y de soporte.

En cuanto a los procesos de torneado, ALAR utiliza el Tsugami M08JL5-II, un torno CNC de dos ejes especializado en torneado pesado de piezas largas. Este equipo, particularmente útil en la producción de ejes y componentes cilíndricos, garantiza estabilidad y precisión en cada operación gracias a su compensador térmico y su programación conversacional avanzada.

Otra máquina clave es el Romi G550M, un centro de mecanizado vertical que permite realizar operaciones tanto de fresado como de torneado en una sola máquina y que optimiza el flujo de trabajo. Su capacidad de mecanizar materiales como aleaciones especiales de alta resistencia resulta esencial para la fabricación de brackets y estructuras de soporte aeronáuticas.

El taller también cuenta con la robusta Doosan 5100I, máquina diseñada para operaciones de corte pesado. Su rigidez y precisión son ideales para producir componentes estructurales complejos que requieren múltiples operaciones de torneado y fresado.

Finalmente, la Neway 74OS ofrece soluciones precisas en cuatro ejes, lo que permite mecanizar piezas complejas en una sola configuración, como moldes y otros componentes que requieren múltiples ejes para alcanzar las tolerancias exigidas por la industria aeronáutica. Este equipo es clave para la fabricación de moldes avanzados y piezas que requieren alta repetibilidad y precisión.

Este conjunto de equipos de alta tecnología le permite a ALAR cumplir con los exigentes estándares de calidad de la industria aeronáutica, además de ofrecer soluciones eficientes y precisas para cada proyecto. La capacidad de combinar mecanizado en múltiples ejes, con herramientas especializadas y procesos avanzados, garantiza que ALAR pueda hacer frente a desafíos complejos en la fabricación de herramentales y piezas para aviones.

Proceso de fabricación de herramentales: precisión para la industria aeronáutica

La fabricación de herramentales aeronáuticos es uno de los pilares del éxito de ALAR. Estos equipos, esenciales para el ensamblaje y el mantenimiento de aviones, se utilizan para mover, sostener o ensamblar componentes críticos como trenes de aterrizaje, fuselajes y motores.

Andrea Alarcón explica que el proceso comienza con una inspección exhaustiva de la materia prima, lo que garantiza su trazabilidad desde el inicio hasta la entrega final. Esto es esencial en la industria aeronáutica, donde cada material y proceso debe ser rastreable para garantizar la seguridad y calidad de las piezas fabricadas.

Una vez verificada la materia prima, se le asigna un código que acompaña el proyecto a través de un “viajero”, un documento donde se registra cada operación, desde el mecanizado hasta los tratamientos térmicos y las pruebas de calidad.

ALAR utiliza máquinas CNC de cinco ejes para fabricar piezas que requieren múltiples ángulos y cortes complejos, lo que minimiza el tiempo de operación y reduce los errores de montaje. Los herramentales, como los dollies y craddles, se inspeccionan con equipos CMM y láser 3D, lo que garantiza que cumplan con las estrictas tolerancias de la industria.

Herramentales para soporte en tierra y piezas aeronavegables

ALAR se especializa en dos áreas principales: herramentales de soporte en tierra (Ground Support Equipment) y piezas aeronavegables de reposición. Los herramentales de soporte en tierra son estructuras como jacks, craddles y dollies, utilizadas en el mantenimiento y ensamblaje de aviones. Estos equipos resultan críticos para manipular componentes pesados como trenes de aterrizaje y motores, y garantizar la seguridad de los técnicos y la integridad del avión.

La precisión es clave en la fabricación de estos herramentales, ya que un error en su diseño o fabricación podría provocar accidentes graves durante el mantenimiento de las aeronaves. Para asegurar la calidad de sus productos, ALAR también ha invertido en equipos de soldadura y ensamblaje certificados, así como en tecnología de pruebas no destructivas (NDT) para verificar la integridad estructural de los herramentales fabricados.

En cuanto a las piezas aeronavegables de reposición, ALAR fabrica stringers, splices, clips y frames, esenciales para el mantenimiento y operación continua de los aviones. Estas piezas se producen con materiales avanzados como el Inconel y las aleaciones de titanio, y se utilizan sus máquinas CNC de cinco ejes para garantizar geometrías complejas con alta precisión.

Una apuesta por la manufactura aditiva

La incorporación de la manufactura aditiva en ALAR supone un paso estratégico en la evolución tecnológica de la empresa, especialmente en el sector de moldes y componentes aeronáuticos. Esta tecnología permite producir piezas con geometrías complejas y cavidades que serían extremadamente difíciles —o incluso imposibles— de fabricar con métodos tradicionales de mecanizado.

Además, la manufactura aditiva permite producir piezas de manera rentable en volúmenes bajos, algo crucial cuando no es viable utilizar moldes convencionales o procesos tradicionales. Esto hace que la manufactura aditiva sea particularmente útil en la creación de prototipos y piezas personalizadas, en las que se requiere precisión en detalles intrincados sin incurrir en los altos costos de herramientas​. La tecnología también ofrece ventajas significativas en términos de optimización de los sistemas de enfriamiento de los moldes, lo que mejora la eficiencia y la calidad del producto final​.

El uso de manufactura aditiva en industrias como la aeronáutica y la fabricación de moldes está en constante crecimiento debido a su capacidad de reducir los tiempos de producción, permitir un mejor aprovechamiento de los materiales y ofrecer soluciones innovadoras a desafíos de diseño complejos​.

ALAR ha apostado por la manufactura aditiva con la adquisición de un equipo Meltio M600, una máquina de última generación que utiliza tecnología de Depósito de Energía Dirigida (DED) con láser azul y alimentada por alambre metálico en lugar de polvo. Esta tecnología reduce significativamente los costos y mejora la seguridad, ya que el alambre es más económico y fácil de manejar en comparación con el polvo metálico, que implica riesgos de contaminación para los equipos CNC tradicionales​.

El Meltio M600, especialmente adecuado para trabajar con materiales reflectivos como el cobre y las aleaciones de aluminio, gracias a su láser de longitud de onda corta mejora la absorción de energía y la eficiencia del proceso. Además, ofrece un entorno de trabajo completamente inercial, lo que permite el uso de una amplia gama de materiales y asegura la calidad excepcional de las piezas producidas​.

Andrea Alarcón destaca que esta tecnología “tiene mucha aplicación en moldes y en geometrías muy complejas que no se pueden crear con un mecanizado tradicional. Entonces, son como tres áreas en las que estamos entrando con esta máquina. Creemos que es una compra que nos va a abrir un mercado nuevo, es decir, la tecnología va por ese camino y esperemos que sea un acierto”.

El Meltio M600 también está diseñado para integrarse fácilmente con otras máquinas CNC, lo que permite la fabricación autónoma 24/7 con mínima intervención del operador y una alta fiabilidad gracias a su sistema de sensores mejorado para monitoreo en tiempo real​.

Andrea Alarcón: liderazgo femenino en la industria

Andrea Alarcón no solo es la directora de ALAR, sino también una figura clave en la industria de moldes y troqueles en México, como vicepresidenta de la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT). Su trayectoria como ingeniera aeronáutica en un sector tradicionalmente dominado por hombres resalta el creciente papel de la mujer en la industria. De hecho, ALAR es un ejemplo de inclusión, ya que más del 50 % de su equipo operativo y administrativo está conformado por mujeres, algo poco común en el ámbito metalmecánico.

En México y el mundo, el papel de las mujeres en la industria gana terreno. Según estudios recientes, la participación femenina en sectores como las industrias automotriz y aeroespacial ha crecido, y muchas ocupan puestos de liderazgo en OEM (fabricantes de equipo original). Un claro ejemplo de ello es el aumento del número de ingenieras en estos sectores, que ocupan cargos de dirección técnica y de proyectos. El trabajo de Andrea y su equipo demuestra cómo las mujeres rompen barreras y contribuyen significativamente al desarrollo tecnológico e industrial en México.