Evolución en sistemas de sujeción y panorama en México

Eduardo Tovar: ¿Cómo vieron ustedes el comportamiento de la industria con el tema de la pandemia el año pasado?

Arturo Lozano: El tema de la pandemia afectó todas las industrias y la manufactura no fue la excepción. Obviamente, se tuvieron que hacer paros mientras todo volvía a enrolarse y mientras las compañías tomaban las precauciones para el acceso del personal con el fin de evitar los contagios y lo que esto implicaba. La parte que desconocíamos era el virus y, básicamente, se tuvieron que hacer los paros debido al inicio de la pandemia; me parece que fue lo que más afectó.

Posteriormente, poco a poco se reactivó el trabajo. Al final de año ya empezábamos con una inercia positiva y a cerrar negocios, que era lo importante, y la industria a seguir produciendo.

ET: ¿Cómo lo manejaron y qué perspectivas ven para este año?

Arturo Lozano: Bueno, en principio se manejó cuando todo se detuvo. La compañía reaccionó y trató de minimizar gastos con una fuerte campaña en la que se redujeron todos los gastos, incluidos los salarios. Estuvimos aproximadamente seis meses con salario recortado y como las ventas bajaron, se tuvo que ahorrar en todo. Finalmente, equilibramos un poco la balanza. No fue un año con saldo positivo. Realmente, estuvimos abajo en un 30 % del objetivo. Pero al final no fue tan drástico el impacto en las ventas.

ET: ¿Qué estrategias han aplicado para atender las necesidades de la industria y de sus clientes? ¿Cómo han permanecido cerca de ellos?

Arturo Lozano: Bueno, es algo como lo que yo determino “reinventarnos”, con todas estas plataformas de Zoom, Teams y demás, que nunca las habíamos utilizado con esta frecuencia. La pandemia nos trajo estos nuevos sistemas, en los que hemos trabajado con los clientes e interactuado con ellos. Esa es la parte que se ha desarrollado y que se ha reinventado. Obviamente, nos cambió el panorama bastante en cuestión de ventas, ya que el tema de estar presencial con el cliente se limitó. Esa parte la veo como algo positivo que salió de aquí y que al final hemos seguido. Considero que todas estas plataformas seguirán utilizándose de aquí en adelante. Estas herramientas electrónicas que hemos desarrollado y que se han popularizado ya existían, pero ahora se utilizan más o igual que el teléfono celular. A través de videoconferencias y todos estos medios hemos estado presentes con todos nuestros clientes durante la pandemia.

ET: ¿Cómo fueron tus inicios en el sector metalmecánico y del mecanizado?

Arturo Lozano: Mi inicio en el mundo metalmecánico y del mecanizado fue al terminar la carrera. Tuve la oportunidad de hacer mis prácticas profesionales en una compañía de maquinados. Su nombre era Maquinados Programados ―Maprosa―. Ahí empecé a conocer el CNC y se me dio la oportunidad de trabajar con esta tecnología. Entré como ingeniero de calidad y después de un tiempo pasé a producción. Tras un año y medio en esta compañía, en 1998 se me abrió la oportunidad de trabajar para una empresa que vendía equipos de CNC. Desde entonces y hasta la fecha he estado involucrado con ventas en el mundo metalmecánico relacionado con el CNC.

ET: ¿Cómo ha sido tu experiencia de trabajo en Kitagawa?

Arturo Lozano: Ha sido un reto muy interesante. En 2017 abrimos nuestras oficinas en el Terra Business Park, de la ciudad de Querétaro, con el objetivo principal de brindar soporte para los clientes locales en materia de capacitación y servicio de productos, así como para estar ubicados en el centro del país y poder atender a la industria automotriz de la zona de El Bajío.

Nuestro objetivo principal es trabajar con Tiers 1 y Tiers 2 que producen autopartes. Somos conscientes de que una de las partes más débiles de la cadena de suministro de la industria automotriz son los Tier 2, porque no hay una línea de soporte para todos ellos. De hecho, esa es la razón por la que las empresas están viniendo a México para poder cubrir esa parte de la línea de producción.

Kitagawa es una empresa japonesa que empezó haciendo poleas para el rubro pesquero y, en su evolución desarrolló la tecnología de sujeción. En 2018 la compañía cumplió 100 años y en Estados Unidos tiene cerca de 38 años de establecida.

Después de la Segunda Guerra Mundial la empresa se orientó más a la fabricación de autopartes y equipo en general. Entonces, una cosa llevó a la otra: la evolución de la sujeción y la necesidad de su propio consumo, porque ellos hacían fundición, necesitaban fundir las piezas y luego sujetarlas para mecanizarlas. De ahí surgió la idea de fabricar los chucks y, dentro de una serie de eventos posteriores a la Segunda Guerra Mundial, iniciaron con chucks manuales hasta los años sesenta, cuando empezaron a producir los Power Chucks o hidráulicos para sujeciones en controles numéricos.

ET: ¿Cómo ha reaccionado Kitagawa frente a las necesidades de la industria?

Arturo Lozano: A finales de los setenta y comienzos de los ochenta se empezaron a integrar en las máquinas de control numérico aditamentos para poder hacer diferentes tipos de operaciones. En el caso de los centros de mecanizado, tanto verticales como horizontales, vieron la necesidad de tener que indexar una pieza para hacer alguna operación.

Dentro de esta necesidad, Kitagawa se abocó a desarrollar lo que conocemos como cuarto eje, una mesa indexadora, que en sus inicios fue de igual manera manual, pero que de acuerdo con la necesidad de las aplicaciones, los altos volúmenes y las diferentes complejidades de partes, se empezó a realizar de forma automatizada a través de una comunicación con el mismo control de la máquina.

A finales de los ochenta lanzamos las primeras mesas indexadoras para control numérico, que ya podían tener una precisión de una milésima de grado en posicionamiento. De ahí continuaron saliendo al mercado las configuraciones de cuartos, quintos ejes y multihusillos, entro otras tecnologías.

ET: ¿Cómo será el futuro de los chucks?

Arturo Lozano: Llámese sujeción, chucks, prensas, inclusive sujeción de herramientas, las nuevas tecnologías de adición de material ya no requieren más sujeción como tal. Y creo que caminamos hacia ese ramo. No sé en cuánto tiempo se pueda llegar a tener una máquina competitiva en precio y a lo mejor en tiempo de producción para una pieza, pero creo que poco a poco vamos hacia allá. En las exhibiciones lo vemos cada vez más. Empezaron con plásticos, luego se fueron con algunos materiales ferrosos, y ahora ya tenemos aceros, titanios y demás. Creo que esa tecnología es la que más me preocupa en el tema de sujeciones, más que los propios fabricantes de maquinaria vayan a cambiar en algún momento por algún otro tipo de sujeción. He visto que algunos fabricantes combinan el arranque de material con la adición de material. En este punto, la sujeción también es necesaria. Creo que va a haber una transformación gradual en todo esto y poco a poco vamos a ver cambios.