Innovación y calidad en la manufactura de dispositivos médicos

La historia de Traufix se remonta a su fundación en 2010 en Cuernavaca, Morelos, donde comenzó fabricando implantes médicos como clavos, tornillos y placas. Tiempo después, por cuestiones de espacio y expansión, la empresa se trasladó a León, Guanajuato, adquirió tecnología de punta y expandió su visión para exportar y diversificar su línea de productos.

Tecnología de cinco ejes en mecanizado de implantes

Traufix operaba un número limitado de máquinas en León, pero la adquisición de equipos avanzados, como las máquinas Star y las CNC VF, de Haas, impulsó su capacidad de producción. En 2020 la sede se trasladó a San Miguel de Allende, donde incorporó más máquinas, incluidas las DMG MORI CMX 50 U y las Haas VF-2.

Sergio Navarro, coordinador de operaciones de Traufix, comenta: “Crecemos a pasos lentos pero firmes. Actualmente, el taller cuenta con dos centros DMG MORI, modelo CMX 50 U, y cuatro Haas VF-2, además de cinco tornos tipo suizo con alimentador, marca Star”.

Pero, ¿qué los llevó a hacer el cambio de máquinas de dos-tres ejes a centros de mecanizado de cinco ejes? Las máquinas de tres más dos ejes no les permiten hacer el mecanizado completo de las placas de implantes en un solo programa.

“Tenemos que separar varias fases dada la complejidad de las piezas y, sobre todo, la demanda que tenemos con los clientes, ya que en los últimos dos años hemos crecido a dos dígitos. Esto va muy rápido y con los nuevos proyectos que traemos, el cierre de 2023 estuvo entre un 40-45 %. Por ende, existe la necesidad de traer equipos más robustos de acuerdo con las operaciones que tenemos, pues a pesar de que no movemos mucho volumen, sí manejamos muchas familias de piezas. Las máquinas de cinco ejes no nos permiten corridas largas, pero sí muchos cambios. Es ahí donde los equipos de cinco ejes secuenciales nos permiten hacer cualquier tipo de movimiento, llegar a cavidades muy complejas y lograr cualquier ángulo”, explica el ingeniero José Hernández.

La necesidad de reducir los tiempos de entrega ha llevado a Traufix a planificar la adquisición de máquinas más robustas. Además, está implementando un cambio en la materia prima: en lugar de utilizar placas planas, usará tochos o chapones más gruesos. Esto le permitirá realizar un mecanizado más completo sin necesidad de calentar ni doblar el material, para evitar cualquier alteración en el producto final.

Aunque esto resulta en un mayor desperdicio de materia prima, los beneficios incluyen la reducción de procesos manuales adicionales, la disminución de riesgos y una mano de obra más eficiente.

Al reducir la necesidad de trabajo manual y aprovechar la capacidad de las nuevas máquinas de cinco ejes para adelantar múltiples fases de mecanizado en una sola máquina, Traufix espera mejorar sus tiempos de entrega, posiblemente reducidos hasta en un 60 %. Este enfoque en la eficiencia y la calidad refleja el compromiso de Traufix con la innovación en la fabricación de dispositivos médicos.

Proceso de manufactura de las placas anatómicas para huesos

El proceso de fabricación de dispositivos médicos en Traufix es meticuloso y preciso. Las placas para huesos, por ejemplo, se mecanizan en máquinas DMG MORI CMX 50 U, con el propósito de garantizar una fijación estable y anatómica. Los tornillos y clavos se producen en tornos tipo suizo y se mecanizan con herramientas especializadas para adaptarse a las necesidades específicas de cada implante.

Sergio Navarro, coordinador de operaciones de Traufix, explica que en los centros de mecanizado hacen las placas y en los tornos producen los tornillos y los clavos, que son de forma cilíndrica. La placa varía de acuerdo con el número de orificios de los implantes que se fabriquen.

“La placa de mayor longitud que fabricamos mide alrededor de 400 milímetros y lleva 12 orificios. Se trata de placas de acero inoxidable y titanio, las únicas dos materias primas que manejamos para los implantes médicos”.

Cada placa hecha en Traufix varía de acuerdo con el número de orificios de los implantes. Ya sea un implante para el hueso fémur, que es una TLP, o una placa de 8 mm de espesor y 150 mm de largo. Esa es la parte de las placas que mecanizan en los CNC de DMG MORI.

Por su parte, en los tornos tipo suizo de Star trabajan con barras de hasta 13 milímetros de diámetro para fabricar los tornillos usados en los implantes médicos.

Fabricar una placa anatómica para peroné en una máquina DMG CMX 50U exige ocho procesos de corte con el fin de que la placa se adose perfectamente al hueso y tome su forma.

De acuerdo con Edgar Pérez, supervisor de CNC de Traufix, “en la máquina DMG CMX 50U se utilizan ocho herramientas para el mecanizado de esta placa anatómica. La trabajamos en el centro de mecanizado DMG CMX 50U por la consistencia de sus cinco ejes y, más que nada, por la dirección de la pieza. El proceso del mecanizado de la placa se inicia con una broca de centros. Posteriormente, un cortador cónico de 1/8 ayuda a direccionar el tornillo a +- 15º. Luego se realiza un interpolado con una herramienta pequeña para hacer las cuerdas de la rosca. Después de eso, un cortador de 5/32 hace la caja, que tiene unos ojales (barrenos) para que entre otro tornillo, porque entran dos tipos de tornillo: un DCP y un LCP. Sigue un cortado de bola de 3/16, uno para hacer el avellanado de los orificios y, por último, un cortador de 1/4 hace el avellanado de la rosca, que le permite bajar perfectamente.

El centro de mecanizado DMG CMX 50U dispone de una mesa giratoria con total accesibilidad para el mecanizado completo de piezas complejas gracias a la tecnología de cinco ejes y la compensación térmica para procesos de producción de partes médicas de máxima calidad.

La máquina ofrece gran precisión gracias al sistema de medición directa de serie, al avance rápido de 30 m/min en todos los ejes lineales para reducir el tiempo de no corte y al magazine de herramientas de 30 cavidades de serie con cambio rápido de herramientas en 2.7 segundos. Su husillo en línea, altamente dinámico, de 12,000 rpm con una potencia de 13 kW y 83 Nm, hace que el mecanizado de las placas sea preciso y flexible.

La máquina también cuenta con un panel de control 3D multitáctil DMG MORI SLIMline de 19”, de uso intuitivo, que facilita la operación de las máquinas por parte de los operarios de Traufix, que cuenta con la DMG MORI SMARTkey personalizada con 8 GB de almacenamiento adicional.

“Antes, las placas eran de acero inoxidable DCP (Placa de Compresión Dinámica) y solo con el movimiento del cuerpo los tornillos se aflojaban de la placa. Con el sistema que tenemos, al colocar la placa en el hueso se adosa el tornillo en el hueso y la parte del tornillo se ajusta en la placa, para que con el movimiento del cuerpo no se no se afloje el tornillo. El sistema ALP que manejamos permite una buena fijación de la placa y el hueso”.

Las placas ALP para radio distal Lionter, fabricadas en Traufix, consisten en un implante que puede ser colocado mediante un abordaje palmar, capaz de proporcionar estabilidad angular, que permite una fijación de la fractura según el tipo de fragmentos presentes. También proporciona flexibilidad para bloquear los tornillos en distintas direcciones respecto al eje central de la placa. Esto genera apoyo a la superficie articular y se obtienen varias opciones de estabilidad para una gran variedad de fracturas, creando así un conjunto bloqueado que suministra la estabilidad angular necesaria para una mejor consolidación de la lesión.

Traufix potencia su producción con el apoyo de Presotec y maquinaria avanzada

En 2011, Traufix, que formaba parte del grupo Promedic, contactó con Presotec para solicitar una cotización de un torno suizo Star con el objetivo de comenzar a fabricar internamente los implantes médicos que ya comercializaban, como tornillos, clavos y placas para huesos. Víctor Tejeda, gerente de ventas de la zona Centro y Bajío de Presotec, recuerda: “El ingeniero Tirso Medina, propietario de Promedic, nos contactó para pedirnos una cotización de su primer torno tipo suizo Star. Nos reunimos en la Ciudad de México para revisar la propuesta y pronto procedieron a la compra del primer torno para su planta en Guanajuato. Desde entonces, han adquirido más tornos y otros equipos avanzados, lo que les ha permitido mejorar y expandir su capacidad de producción”.

Gracias a la asesoría de Presotec y a la adquisición de tecnología de última generación, como los tornos suizos Star y las máquinas Strausak para la fabricación de herramientas, Traufix ha logrado optimizar significativamente sus procesos de manufactura de implantes médicos. Tras adquirir su primer torno suizo, la empresa instaló su primera planta de producción en Guanajuato y, en los años siguientes, expandió su capacidad con la compra de más tornos y un centro de mecanizado de cinco ejes, que les permite fabricar clavos con barrenos inclinados, mejorando la eficiencia y la precisión en la producción de estos componentes clave para la industria médica.

El interés de Traufix por fabricar sus propias herramientas también los llevó a adquirir una rectificadora CNC de última generación Strausak, diseñada tanto para la manufactura como para el reafilado de herramientas de carburo, HSS y cerámica. Esta rectificadora permite trabajar con herramientas de Ø32 mm, lo que les ha permitido fabricar cortadores, endmills, brocas de paso, rebabeadores y herramientas especiales en su propio taller. Con el software NUMROTO Plus, los operarios de Traufix pueden programar la producción de herramientas complejas, logrando hasta 12 ángulos de corte en una misma herramienta.

José Hernández, ingeniero de Traufix, comenta: “Antes comprábamos todas las herramientas de corte según nuestras necesidades, pero ahora, con la Strausak, podemos fabricar y reafilar nuestras propias herramientas. Esto nos fortalece, ya que ahora tenemos un mayor control de calidad y soporte técnico interno, lo que nos permitirá reducir la compra de herramientas externas entre un 70 y 80 %. En un futuro cercano, planeamos fabricar nuestras propias brocas para el sector médico, algo que nos permitirá diferenciarnos aún más”.

En el taller de Traufix van a fabricar las herramientas de carburo, las más utilizadas en el proceso de mecanizado de las placas de los implantes. “En un futuro no muy lejano vamos a fabricar también, con nuestra propia marca, las brocas para el sector médico, utilizadas durante las intervenciones, y que son totalmente diferentes de las que producimos para perforar titanio”, dice con orgullo José Hernández.

Además de estas mejoras, Traufix está en proceso de adquirir más máquinas de cinco ejes para ampliar su capacidad de fabricación y mejorar sus tiempos de entrega. Estas nuevas inversiones reflejan el compromiso continuo de la empresa con la innovación y la eficiencia en la producción de dispositivos médicos de alta calidad, tanto para el mercado nacional como internacional.

Con el apoyo continuo de Presotec y el uso de tecnología avanzada, Traufix sigue siendo un referente en el sector de dispositivos médicos en México, impulsando el progreso en la fabricación de implantes médicos con altos estándares de calidad y precisión.

Innovación y calidad en la fabricación de dispositivos médicos en México

Una de las características distintivas de Traufix es su enfoque en la innovación y la calidad. Constantemente, la empresa busca mejorar sus procesos y productos mediante tecnología de vanguardia, como el software CAM de Esprit y máquinas de cinco ejes para reducir tiempos de entrega y aumentar la precisión.

José Hernández explica: “Estamos creciendo a dos dígitos y tenemos nuevos proyectos en marcha, como la adquisición de máquinas de cinco ejes. Esto nos permitirá mejorar la eficiencia y reducir los tiempos de entrega, siempre con los más altos estándares de calidad”.

Traufix es un ejemplo sobresaliente de cómo la innovación, la calidad y el compromiso con el país y el sector pueden impulsar el éxito en la industria de dispositivos médicos. Con una visión clara y un enfoque en la mejora continua, la empresa está preparada para un futuro prometedor en el mercado global de los implantes.