SEMAIN es un taller de prestación de servicios a terceros que empezó en el año 2009 con tres empleados en un pequeño local en Delicias, Chihuahua. Sin embargo, la mentalidad de su propietario y director, Ramón Casillas, siempre ha sido clara: convertirse en un proveedor reconocido de la industria de autopartes.

Realmente, la empresa empezó más como como una alternativa. En ese entonces, Casillas era ingeniero de diseño en Good Year, pero la empresa se redujo y solo dejó un área de manufactura, donde él continuó como supervisor de producción, lo que no era su pasión. “A mí lo que siempre me ha gustado es ser ingeniero de diseño y herramental, y la posición a la que pasé era más de supervisión de taller y de manufactura. Cuando menos me di cuenta, empecé adquiriendo mis primeros equipos, lo más económicos que podía conseguir porque realmente no contaba con el capital necesario para iniciar un proyecto”.

Así fue como adquirió unos equipos convencionales que instaló en un local pequeño, para trabajar en las tardes después de salir de su trabajo en la planta. “Empezamos a trabajar a pesar de que las empresas locales son pocas, ya que Delicias es una ciudad pequeña, que solo tiene 11 plantas de tamaño grande. Pero empezamos a notar que realmente la demanda de este tipo de trabajos, específicamente de manufactura para el sector metalmecánico, es realmente alta.

Cuando cierra parte de la planta donde trabaja Casillas, él decide marcharse para abrir su taller ya de tiempo completo (lo que hoy es SEMAIN). Para ese entonces, Casillas también empieza a trabajar como profesor en el Instituto Tecnológico de Delicias, donde tiene contacto con jóvenes, los cuales traen en la cabeza nuevas técnicas de mecanizado y modelos CAD/CAM. Llevó a varios de sus alumnos a trabajar en su taller y empezaron a ver las maneras de cómo crecerlo.

“Nos dedicamos específicamente a lo que es el mecanizado durante 5 años, pero con mucho conocimiento sobre las guías de las mangueras automotrices. Así fue que le empezamos a dar un giro al taller hacia diseños de herramentales. Ya no solo al mecanizado, donde fabricamos una flecha o en engrane, sino que buscábamos algún proyecto para empresas que le trabajaran a GKN, Ford, BMW, que necesitaran la fabricación de sus herramentales”.  

Para ello necesitaban adquirir máquinas CNC y fue cuando Casillas se puso en contacto con la gente de Viwa, fabricante y proveedor de máquinas-herramienta.

“Las primeras veces que los contacté el recurso no alcanzaba y me di cuenta de que, para ese entonces, los precios eran altos y no podíamos responder a las exigencias con nuestro equipo de trabajo de 3 a 4 personas, donde yo mismo a veces fungía como tornero y fresador, además de hacer la facturación y la contabilidad, de hacer la entrega de los pedidos y también la atención a los clientes. Prácticamente me tocaba hacer todo y en ese momento los recursos no alcanzaban”, explica Casillas.

Al poco tiempo, la gente de Viwa se pone en contacto con Casillas y ven que ellos no tenían una capacidad financiera para adquirir un equipo. “Lo que Viwa hizo conmigo fue que me dio la confianza. El giro que ellos tienen es que es una empresa que inicia a los talleres en el mecanizado CNC. Así fue que en 2013 hicimos el primer contrato con ellos: fuimos a Guadalajara y revisamos los equipos”. Apenas les llegó el primer equipo, un torno CNC, experimentaron un crecimiento exponencial, porque empezaron a desarrollar más negocios.

Delicias es una ciudad pequeña en donde no hay muchas plantas, pero están muy cerca de la ciudad de Chihuahua y donde, como capital, la industria está más desarrollada. Además, también tienen cercanía con Ciudad Juárez, una ciudad frontera con un crecimiento enorme en el sector de la manufactura. “De esa manera, empezamos a trabajar con los herramentales de las mangueras curvas automotrices con las mismas empresas locales que llegaron y empezaron a demandarnos mayor capacidad de trabajo. En la actualidad estamos en ese punto, aunque seguimos mecanizando cualquier tipo de trabajo que nuestras capacidades y nuestros equipos nos permitan realizar. Pero estamos más enfocados a la fabricación de herramentales para mangueras curvas automotrices”, afirma Casillas.

En pocos años, SEMAIN pasó de ser una empresa de 3 empleados a convertirse en una empresa de 25 personas. “En estos 9 años hemos estado creciendo en el área del mecanizado. Nos falta mucho por crecer, pero vamos por el camino correcto. Gran parte de ese crecimiento es gracias a la colaboración de Viwa. Empresas que se dedican a la manufactura de maquinaria, con más prestigio, inmediatamente nos negaron créditos y consideraban que no estábamos en la posibilidad de adquirir equipos. La gente de Viwa vino y tapó precisamente ese punto. Nos ayudó bastante y seguimos en muy buenas relaciones con ellos, al punto que en los últimos 4 años les hemos comprado 4 equipos, cuenta Casillas.

Este año el proyecto del ingeniero Casillas es crear una pequeña nave industrial nueva, donde van a contar con unas instalaciones más adecuadas. “Cuando tengamos las nuevas instalaciones y podamos financiar ese crecimiento vamos a adquirir nuevos equipos para seguir trabajando y creciendo”.    

Nuevos equipos CNC y nuevos procesos

El primer equipo CNC que adquirió SEMAIN fue un torno Viwa CNC de bancada inclinada con control Centroid T400. Es un torno pequeño de 4 estaciones, de 14” x 16” de volteo para cubrir las necesidades en sus proyectos de torneado. “De venir mecanizando convencionalmente, y cuando no has visto el mecanizado CNC, es un gran cambio para tu trabajo. Viwa nos financió el equipo sin contar con nuestro historial financiero. No sé específicamente qué hayan visto en nosotros, pero nos dieron el primer equipo y nos capacitaron. El contrato era a un año y lo terminamos pagando en 4 meses. Y así fuimos adquiriendo el otro equipo y el siguiente”, cuenta con orgullo Casillas.

En promedio, SEMAIN ha estado comprando un equipo por año en los últimos 4 años. “Inmediatamente tienes un torno, te das cuenta de que necesitas un equipo de mecanizado. Por eso, compramos un centro de mecanizado de 16 herramientas y 3 ejes. Allí dimos un brinco importante en la producción. También lo compramos financiado a un año. Lo interesante con Viwa es que no más falta darte una estrechada de manos para lograr el negocio. Y eso a veces en negocios pequeños es lo que uno necesita, porque apenas está empezando. Ahora han venido otras empresas a visitarnos y como ven nuestra capacidad financiera, las cosas son diferentes y te tratan de una manera diferente”, relata Casillas.

Para SEMAIN entrar en el mecanizado CNC fue un cambio radical. Empezaron a producir lo que ellos denominan fixturas para la inspección de mangueras, que ellos mismos diseñan y fabrican. Para ese proyecto, Ramón trajo a un joven recién egresado del Tecnológico de Delicias.

Posteriormente, el taller adquirió otro equipo de fresado más sencillo que el centro de mecanizado, muy útil para el taller por si es necesario hacer un mantenimiento o si se tienen un paro inesperado. “Decidimos comprar una fresadora para poder trabajar todo el tiempo sin ninguna parada. Hace medio año nos llegó el otro torno y con eso completamos los 4 equipos CNC de Viwa con los que trabajamos actualmente”, cuenta Casillas.   

“Hemos estado hablando con Viwa para la adquisición de un equipo de 5 ejes. Sabemos que es sólo decirles para que nos lo envíen, ya que tenemos un buen nivel de confianza. Apenas llega el equipo, firmamos el pagaré. Ese es el tipo de ayuda que Viwa te ofrece y así cumplen lo que proponen: CNC a su alcance”.

El último equipo Viwa que SEMAIN adquirió es un torno de bancada inclinada, de altas revoluciones con 8 herramientas de estaciones. “Es un equipo pequeño y preciso, muy dinámico y versátil”, afirma Casillas. Ha sido útil para ellos ya que también se dedican a la manufactura de piezas en serie y producto seriado, para trabajar piezas del mismo tipo, pero con cambios de especificaciones.

“Lo que me ha convencido a mí de Viwa es que el personal técnico y de ingeniería con que ellos cuentan realmente tiene una capacidad de resolución de problemas muy bueno, debido a que ellos mismos arman sus equipos, ya que ensamblan y cablean equipo por equipo. Sus técnicos saben de dónde viene un cable y cada componente, y saben exactamente para qué sirven y qué función tienen. Como ellos también arman toda la lógica y el control, tienen mucha flexibilidad para cambiar y adaptar equipos”, explica Casillas.

Mercados que atienden

SEMAIN cuenta con varios clientes. En lo que viene siendo el mecanizado en general, le hacen trabajos a una empresa local que se dedica a la manufactura de componentes para las telecomunicaciones, al igual que a Emerson, cuya planta de Delicias se dedica a la manufactura de termostatos. También trabajan con Maquimac, una empresa local que hace trabajo de mecanizado y diseño, con la que son socios comerciales.

A la empresa que más trabajos les hacen es a Tristone Flowtech México. A ellos les producen sus diferentes fixturas y moldes, que ellos llaman mandriles. Son fixturas de inspección. Sus principales clientes son BMW, Bosch, Mopar, Chevrolet, Chrysler y Ford. Tristone se dedica a la fabricación de mangueras curvas automotrices y llevan 5 años en Delicias.

“Nosotros con el conocimiento que traíamos, más estos nuevos equipos, pudimos fabricar los herramentales que ellos tenían que traer desde Polonia. La empresa se instaló en Delicias y empezaron a tener problemas con los tiempos de entrega de sus herramentales que vienen de afuera. Fue así como empezamos haciéndoles trabajo de mantenimiento para reemplazos de piezas que se les dañaban. Con el tiempo les dijimos que les podíamos producir las piezas. Pero la primera pregunta que te hacen en este tipo de negocios es: ¿tienes la maquinaria y puedes hacerlo?  Porque ellos no pueden arriesgarse a no hacer el pedido a Polonia y esperar a que tú puedas o no”, cuenta Casillas.

A esta empresa le están fabricando herramentales de ensamble para armar sus componentes (que denominan fixturas), sus moldes para mangueras (que llaman mandriles) y fixturas de inspección, con las que revisan las rutas correctas de las mangueras que llevan los vehículos. Todos esos herramentales son propiedades de los clientes de Tristone, es decir las armadoras.

“Hemos tenido la fortuna de estar fabricando herramentales para la industria automotriz a través de Tristone. También ha venido gente de Ford Motor Company a visitarnos. Eso a mí me da mucho orgullo y mucha satisfacción. Yo hablo con mi equipo de trabajo y les digo que necesitamos crecer porque, gracias a Dios, de andar entregando yo mismo facturas ahora estoy pensando en ser un proveedor para la industria automotriz de una manera más formal. Ha sido muy satisfactorio, pero ha requerido mucho esfuerzo. Por eso, no me gustaría dejar a Viwa a un lado de este proceso, porque no ha sido un esfuerzo solo. El propietario de Viwa, Roberto Jacobo, es una persona con la que he contado y solo falta que te estreche la mano para hacer un negocio. Ellos nos han dado un impulso que junto con nuestro trabajo, el apoyo de nuestro talento joven y nuestra experiencia en diseño, nos han hecho salir adelante”, explica Casillas.

Los mandriles se hacen en equipo CNC

Hay diferentes tipos de herramentales, como los que fabrican en SEMAIN, pero en la gran mayoría se da el mismo proceso. Como ingeniero de tooling en Good Year, el ingeniero Casillas adquirió esa experiencia.

Todo el proceso para fabricar los herramentales para las mangueras automotrices se inicia cuando llegan las requisiciones de los clientes con número de parte de alguna de las armadoras para ellos desarrollar los herramentales. Tristone tiene la política de trabajar con proveedores externos. Ellos les proporcionan un plano 2D y un modelo 3D de la manguera, y les dicen el tipo de herramienta que requieren. “Nosotros conocemos todo el contexto, desde que se fabrica una manguera hasta que se inspecciona, desde el inicio hasta el punto de ensamble”, afirma Casillas. Luego ellos proponen la cotización y Tristone les marca la cantidad, dependiendo los volúmenes que necesiten. Ellos toman esos modelos y hacen los diseños de las diferentes herramientas que les hayan solicitado y los envían a validar con el cliente antes de empezar a fabricarlos. Una vez validados, empiezan a fabricarlos y se entregan al cliente.

El primer paso en SEMAIN es el proceso de diseño y, posteriormente, va directamente al taller de manufactura. “Tenemos un equipo de jóvenes diseñadores a los cuales se les indica qué tipo de herramientas se solicita. La herramienta se modela en 3D y se diseña”, explica Casillas. SEMAIN hace los modelos de los mandriles internos, que son los que le dan forma a las mangueras. Una manguera viene de una línea recta extruida, pero para darle forma a la manguera que va del radiador hacia el motor, por ejemplo, hay que seguir una serie de coordenadas de radios y rotaciones. SEMAIN hace ese trabajo, tomando la manguera de un modelo 3D, con sus coordenadas XY y diseña las herramientas que permitan que la manguera quede con las formas necesarias. Eso tanto para el proceso de vulcanizado o para darle la forma a la manguera.

A veces las mangueras requieren estampados o números de parte y SEMAIN hace los moldes que permiten que la manguera quede en una misma posición. En ocasiones, una manguera lleva un número de partes que vienen ensamblados por conectores y abrazaderas, y SEMAIN hace los nidos para permitir esas formas, además de las herramientas para generar los ensambles (el equipo de diseño de SEMAIN se encarga de todo ese proceso).

La inspección de las mangueras se hace con un dispositivo que se llama la fixtura de inspección, que es una herramienta utilizada por el área de calidad de Tristone, la cual les permite poner la manguera y revisar que siga por la ruta y las tolerancias especificadas por la armadora, tanto de posición como de longitud, paralelismo, perpendicularidad y todas las tolerancias que la especificación pida.

 “Nosotros somos los encargados de diseñar que esa herramienta siga esos criterios. Las mandamos validar con talleres de certificación donde hacen las mediciones y reportes para decir que la herramienta es apta”, explica Casillas. El equipo de diseño trabaja con paquetes 3D de SolidWorks, que junto con la imaginación de sus ingenieros, más los requerimientos y conocimientos hacen posible el diseño de la herramienta.

Posteriormente, el taller de manufactura recibe las especificaciones y el personal tiene que proceder con los procesos de torneado, fresado, mecanizado, pulido, rectificado y ensamble, para lograr lo que el diseñador les está pidiendo con los criterios (el diseñador a su vez ha tomado los criterios de las especificaciones de los clientes). Todo esto lleva un proceso de validaciones, autorizaciones y requisiciones de material.

Mandriles: el proceso en sí

Para hacer mandriles primero reciben las muestras a la par con una medición CMM del mandril Q. Sobre esa medición se elabora un template a escala real, para comprobar que el mandril está de acuerdo con la medición CMM. En caso de que no concuerde la información, se editan las mediciones en cuanto a ángulos o longitud de las rectas para que concuerde. Posteriormente, y con base en esas medidas, se genera el plano de la flecha correspondiente a ese mandril, realizado por medio de un paquete de diseño 3D de SolidWorks.

Otro diseño que SEMAIN hace son las tapas del mandril. Este se realiza con base en estándares establecidos por medio de una plantilla de diseño. Para dicha plantilla solo se toman algunas mediciones importantes del mandril Q y con esto se generan los planos de las tapas. Estos planos se corroboran contra la muestra para evitar errores en las mediciones y se hace el pedido de los materiales necesarios.

Posteriormente, en el área de producción se identifica el material que se va a trabajar, para después empezar con el proceso de mecanizado; primero, se realizan los centros de las flechas para la correcta sujeción en el torno CNC, donde el operador realiza en el CNC el programa para dar los diámetros de la flecha. Luego se refrentan las caras para dar la longitud, para luego continuar con el acabado de la flecha especificado en el plano. Dicha flecha pasa al proceso de doblado, donde un operador realiza los dobleces que dan la forma al mandril.

En el caso de las tapas, estas pasan por un proceso similar en las primeras etapas de su fabricación, a excepción del mecanizado de diámetros externos, ya que se diseñan para que trabajen con los diámetros de materiales encontrados con los proveedores. Las tapas se barrenan para acercar lo más posible al diámetro interno y terminar este diámetro con una barra para interiores.

A continuación, las tapas se carean para dar longitudes y profundidades. Con este proceso realizado, se pasan a fresado, donde se realizan barrenos y machuelos indicados para, posteriormente, quitar los sobrantes de material en el torno y dar el acabado solicitado.

Para las tapas rotativas se realiza el código CNC mediante software y se mecaniza, ya sea en el centro de mecanizado o la fresadora CNC de Viwa.

Para hacer posible esto, SEMAIN le ha invertido mucho talento a su taller. Los proyectos que han desarrollado han sido de la mano de jóvenes locales, que son los alumnos del ingeniero Casillas en el Tecnológico de Delicias.

Otra parte importante que ha permitido el crecimiento de esta empresa es Paola Corrales, la esposa de Ramón Casillas, una joven contadora que ha venido trabajando muy duro con él, encargándose de todo lo que tiene que ver la contabilidad y las finanzas. Gracias a ello, SEMAIN es una empresa familiar con éxito. Casillas dice que no sabe lo que el proveedor de maquinaria vio en él para darle el equipo CNC sin ningún tipo de respaldo financiero. Pero en mi visita lo pude ver: el entusiasmo, el conocimiento y la disciplina que le dan la seguridad de que puede desarrollar los proyectos que le pongan por delante.