Grupo Simaq: en la ruta hacia la manufactura de moldes

El Grupo Simaq está ubicado en el corazón de la ciudad de Querétaro y lleva más de 20 años atendiendo las necesidades del mercado metalmecánico de la región.

En la actualidad se dedican exclusivamente a la fabricación de insertos para moldes, motivados por las necesidades de cubrir un nicho muy especializado y con grandes posibilidades en el país. Anteriormente, se dedicaban a la fabricación de calibradores, montadoras y herramentales de sujeción.

“Hicimos un cambio dentro de la experiencia que teníamos e incursionamos en la fabricación de lo que son los insertos para moldes. En ese tiempo fue cuando nos dimos cuenta de que el equipo con el que contábamos no era el adecuado para este tipo de herramentales. Y ahí fue donde comenzamos a hacer un cambio total de la empresa, inclusive hasta de personal”, explica el ingeniero Armando Olvera, director y propietario del Grupo Simaq.

Cuando empezaron a hacer trabajos para el sector de moldes se dieron cuenta de que la fabricación de moldes no es una cosa sencilla. Fue así como se vieron obligados a hacer cambios de manera paulatina. El primer cambio que tuvieron que hacer fue de personal, pues la gente que venía trabajando con ellos eran personas que llevaban entre 10 a 15 años en la empresa y estaban acostumbrados a trabajar con máquinas convencionales, y los trabajos en el mundo de los moldes requiere de equipo de control numérico.

Fue así como hace 10 años decidieron comprar máquinas CNC y debieron empezar todo un cambio de mentalidad en el taller. Se fue manejando el cambio paulatino de personal. En el caso de los operadores antiguos, se capacitaron en la programación al pie de máquina.

“Cuando era 2D todavía se podría manejar un poco la programación a pie de máquina, pero cuando ya se cambió el proyecto a la fabricación de insertos para moldes, automáticamente era con software, y el personal antiguo no controlaba ningún software. Entonces, hicimos paulatinamente el cambio, al grado que se cambiaron todos los operadores del taller”, explica el ingeniero Olvera.

Hoy en día también cuentan con una plantilla de personal que sigue trabajando con máquinas convencionales, pero ya el 100 por ciento del trabajo está enfocado para moldes y se realiza en máquinas CNC.

La capacitación es clave

Los operarios del Grupo Sigma eran expertos en la fabricación de piezas únicas hechas en máquinas convencionales. Una vez que el taller hizo el cambio a control numérico, ellos recibieron capacitación en CNC.

“Sin embargo, el problema que sentí en ese momento fue ver que eran personas con mayor edad a las que les costaba mucho trabajo meterse con un software. Cuando empezamos a hacer componentes de moldes, todo empezó a hacerse en 3D y allí se les complicó mucho. En ese momento nosotros vimos que prácticamente no podíamos trabajar con ellos”, explica Olvera.

Algunos de los nuevos operarios que contrataron tenían una formación técnica y otros fueron preparados dentro del mismo taller. “Ahora con los empleados que contamos tienen un nivel de ingeniería, concluida o trunca, pero ya a otro nivel de educación”, afirma Olvera.

El cambio a CNC, necesario para producir porta-insertos

La empresa fue creada por los dos hermanos Olvera en 1997, y en 2004 fue denominada Grupo Simaq. “Cuando iniciamos estábamos en otra ubicación. Teníamos otra pequeña nave con puro equipo convencional. Cuando ya llegamos aquí, en el año 2006, compramos nuestras primeras máquinas de control numérico: un torno y un centro de mecanizado.  Todos los trabajos eran en 2D para producir montadoras y herramentales de sujeción. En ese tiempo nos enfocamos en un solo bloque de trabajo y de empresas. Le trabajamos al Grupo DESC, que luego fue adquirido por el Grupo Dana”, comenta Olvera.

Los trabajos que realizaba el taller de la empresa eran enfocados en servicios, como el caso de herramentales para tornos. También hacían calibradores, que usaban para medir sus productos desarrollados en el taller. “Nos especializábamos en esa área. De hecho, actualmente, aparte de hacer los insertos para moldes, fabricamos los calibradores para unas empresas con las cuales llevamos mucho tiempo trabajando con ellas y no podemos descartarlas”, afirma Olvera.

El punto de quiebre que les llevó a cambiar de rubro fue el análisis que el Grupo Simaq hizo sobre el mercado, donde vieron que los productos que ellos producían no conllevaban un trabajo especial y era muy competido. Fue así como decidieron entrar en el sector de herramental con la fabricación de insertos para moldes.

“Llegamos a un punto donde nosotros sentimos que teníamos mucha competencia y eso fue lo nos orilló a especializarnos en otra cosa un poco más compleja, donde tuviéramos más oportunidades. Porque en ese tiempo se hizo el estudio de mercado y teníamos mucha competencia aquí en Querétaro. Me imagino que porque no es tan complejo ese tipo de trabajo, es decir, no es tan especial. Y ahí fue donde nosotros decidimos incursionar en algo diferente, en algo que fuera más complejo”, explica Olvera. Precisamente, también fue el momento donde se dieron cuenta de que necesitaban otro tipo de personal, de máquinas y de herramientas. “Creo que en tres años que tenemos en este rubro, hemos tenido una tendencia de estar modificando casi todo: desde la maquinaria, el personal, el software, el equipo de sujeción y el equipo de corte”, afirma Olvera.

Una máquina hizo la diferencia

En el año 2014 empezaron el trabajo al 100 por ciento con los insertos para moldes. Cuando empezaron a trabajar con moldes, fueron adquiriendo varios equipos CNC (tienen tres marcas de centros de mecanizado para un total de 8 máquinas CNC).

“Sin embargo, llegamos a un punto en donde nos dimos cuenta de que no eran las máquinas adecuadas para la fabricación de los insertos, porque no tienen la capacidad en el software, ni la calidad que se requiere, además de que el equipo de sujeción que teníamos no era el adecuado. De esa manera, empezamos a buscar las opciones de equipo más adecuadas para lo que estamos haciendo. En este caso, encontramos la Makino PS95, una máquina que reúne ese tipo de requerimientos: más eficiencia, más calidad y más rapidez”, cuenta Olvera.

Sus anteriores centros de mecanizado les ofrecían 8,000 revoluciones. Ahora el centro de mecanizado vertical PS95 de Makino les brinda un mínimo de 14,000 revoluciones, pero puede llegar hasta 20,000.

Otro beneficio de la nueva máquina es la calidad superficial mejorada sobre las pasadas iniciales de maquinado. El taller ya no necesita realizar dos pasadas de limpieza para dirigir la deflexión. Esto ha eliminado la programación innecesaria, la degradación de la herramienta y los costos de mano de obra, conduciendo a tiempos de ciclo más cortos y mayor rentabilidad. 

Equipado con un husillo de alta velocidad de un centro de mecanizado horizontal, el PS95 le ha permitido al taller del Grupo Simaq duplicar sus tasas de alimentación, en comparación con las tecnologías previas, proporcionando así una disminución de los tiempos de ciclo.

Cuando empezaron a fabricar los insertos para moldes se dieron cuenta de que sus tiempos de entrega eran muy largos, y tuvieron la necesidad de reducirlos para ser más eficientes y más rápidos. Fue así como con el centro de mecanizado Makino PS95 redujeron el tiempo de 40 a 50 por ciento, brindándole mayor eficiencia al proceso.

Gracias a ello, han ampliado su portafolio de clientes. Le trabajan a la empresa SIA automotriz, ubicada en Celaya, a Hitachi, ubicada en Toluca, y Martinrea, que está en Querétaro, todas ellas dedicadas a la inyección de aluminio. Recientemente, también le hacen trabajos a la empresa canadiense Escol, fabricante de moldes.

“Pudimos entrar a Hitachi, porque Escol nos certificó como proveedores calificados para poder realizar el tipo de trabajo que solicitaban los japoneses. Ellos nos han estado calificando, a medida que nos dan piezas para trabajar, que ellos califican directamente en Japón y, automáticamente, nos dan partidas. Aunque ha sido un trabajo lento. De igual forma nos ha sucedido con SIA, ellos son españoles y también califican nuestras piezas en España y de ahí nos dan partidas. Estas empresas lo que buscan es que en México haya proveedores con esta calidad”, cuenta Olvera.

Las anteriores máquinas del taller ahora las utilizan para hacer desbastes, que no requieren de alta calidad, y los terminados, donde se requiere más calidad, los realizan en la Makino.

En una aplicación de desbaste, los otros centros de mecanizado vertical del taller se pausarían en las esquinas de mecanizado, pero el PS95 pasa fácilmente por ese tipo de geometrías, debido a que el control de la máquina está siempre viendo hacia adelante en el proceso. “Desgraciadamente, por lo costos de la máquina no podemos tener puras Makino, por eso hacemos ese tipo de mecánica”, afirma Olvera.  

Los porta-insertos, el nuevo objetivo

La producción de los porta-insertos fue la causa de todo el cambio del taller de Grupo Simaq. Desde que el taller recibe la solicitud del material empieza el nuevo proceso.

“Básicamente hacemos una programación de las solicitudes que tenemos en ordenes de trabajo, y comenzamos a correr el proceso. Hacemos los desbastes en las máquinas que no son Makino y automáticamente se hace el trabajo. Posteriormente, el proceso se va a tratamiento térmico, y regresa al taller para hacer el proceso final en la máquina Makino”, explica Olvera.

Además del centro de mecanizado de Makino, el taller cuenta con cuatro máquinas más que trabajan a menos revoluciones.

Otro beneficio del centro de mecanizado vertical PS95 de Makino es la calidad superficial mejorada sobre las pasadas iniciales de mecanizado. El taller ya no necesita realizar varias pasadas para dirigir la deflexión. Esto ha eliminado la programación innecesaria, la degradación de la herramienta y los costos de mano de obra, generando tiempos de ciclo más cortos y mayor rentabilidad para el taller. 

“Independientemente de lo que estemos haciendo dentro de la fabricación de los insertos para moldes, hay insertos más complejos y esos son los que nosotros determinamos que los hacemos en la Makino, por la calidad que nos piden. De las piezas, hay desde sencillas a muy complejas, y automáticamente decidimos que las más complejas son las que metemos en la Makino”, cuenta Olvera.

En sí la máquina Makino tiene la capacidad de hacer un mejor trabajo a mayores revoluciones y con mejores acabados. Sin embargo, el taller también debió cambiar los tipos de herramientas que venían usando para el mecanizado, además del tipo de sujeción, con el fin de poder lograr la eficiencia de la máquina.

“Es decir, es todo un paquete. Si yo tengo la máquina Makino, pero si no le pongo herramientas buenas, de nada me va a servir. Para eso fue importante la asesoría de la gente de Makino y Single Source Technologies (SST). Nos aconsejaron que para hacer la máquina eficiente, tendríamos que meterle otro tipo de herramientas, otro tipo de sujeción, además de hacer más eficiente el programa. Con el apoyo de ellos es como hemos ido empezado a ser más eficientes”, relata el ingeniero Olvera.

“Veníamos usando marcas de herramientas más económicas, pero no tan eficientes, como las que nos sugirió la gente de SST, que también son marcas japonesas. Por ejemplo, si usamos un cortador chino, nos costaba 10 dólares, ahora metemos un cortador japonés que cuesta 100 dólares, pero vemos la eficiencia en el resultado”, cuenta Olvera. La máquina Makino les ofrece 14,000 revoluciones, pero usando cortadores chinos se les rompían con frecuencia. Al usar el cortador japonés de 100 dólares, ese aguantó las 14,000 revoluciones sin ningún inconveniente.  “Anteriormente, hacíamos un cambio de cortador cada media hora o cada hora, ahora puede ser que en todo un día de ese cortador se haga un solo cambio. Entonces fuimos siendo más eficientes en ese sentido y hemos ahorrado el tiempo de hacer tantos cambios”, afirma Olvera.

Anteriormente hacían sujeciones con prensas, pero ahora utilizan otro tipo de sujeción que les ayudó a ser más eficientes.

“Antes metíamos solo una pieza en el centro de mecanizado, ahora estamos haciendo dos piezas al mismo tiempo y en un solo montaje. Entonces, duplicamos nuestra producción con una sola máquina. También fue clave capacitar nuestro personal para hacer más eficiente el programa, y que la máquina siga produciendo”, afirma Olvera.

Anteriormente, el taller trabajaba a dos turnos y ahora lo hacen con tres turnos. En las noches las máquinas se quedan trabajando solas, porque dejan los programas más largos para esas horas. Para poder lograr esto trabajan con herramientas que soportan trabajar la noche entera sin presentar rupturas. Por ello, usan solamente las herramientas OSG sugeridas por el personal de Makino – SST.

“Podemos tener la seguridad de dejar las máquinas trabajando durante la noche. Esto nos hizo reducir el personal al 50%, porque anteriormente teníamos un operador por máquina. Ahora que hicimos eficientes los programas tenemos nada más cuatro operadores y 8 máquinas, cada trabajador operando 2 máquinas. Con respecto a las herramientas de corte, la gerencia tenía que estar bien convencida porque el costo impactaba bastante, pero el personal de OSG se comprometió a hacer la valoración en planta con la máquina, y dar el resultado apropiado para que nosotros aprobáramos. Cuando nos convencieron, se les dio todo el paquete a ellos, y son quienes surten la mayor parte de herramientas dentro del taller” cuenta Olvera.

Para la sujeción de las piezas de trabajo, manejaban prensas de menor calidad. Igualmente, el sistema de apriete lo hacían manual, al torque de cada operario. Sin embargo, luego de una capacitación empezaron a utilizar calibrador, para utilizar exactamente la fuerza de apriete que la prensa requiere, ya que la pieza en cierto momento puede moverse. La prensa que utilizan actualmente en sí representa casi el 100% del costo anterior. “Una prensa normal te vale 4,000 pesos, la actual te vale 8,000 o 10,000 pesos, pero te ofrece mayor precisión y calidad”, cuenta Olvera.

También han hecho una importante inversión en portaherramientas, ya que los que usaban anteriormente eran conos normales y ahora usan conos hidráulicos. En un futuro próximo piensan usar conos neumáticos, que les pueden ofrecer a aún más precisión.

Recientemente, adquirieron la máquina para poder ensamblar el cono hidráulico junto con la adquisición de diez conos, pero todavía requieren unos 70 conos más para poder surtir todas las máquinas. “Los conos normales te pueden dar 50 micras. Estos nuevos conos te dan 10 micras, y con ello mejora la calidad porque son apropiados para poder hacer ese tipo de trabajo”, explica Olvera.

El Grupo Simaq lleva 4 años reinvirtiendo casi el 100% de lo que se genera de utilidades, porque han hecho un cambio radical de su taller. Hicieron cambios tanto en personal, maquinaria, sistemas de sujeción, herramienta y equipo de calidad. “El equipo de calidad no era el adecuado para lo que estábamos haciendo. Por eso, tuvimos que invertir en otro equipo de medición. De tal manera que a través de los procesos que íbamos haciendo nos dimos cuenta de todo lo que se requería”, cuenta el ingeniero Olvera.

“Con nuestra experiencia con la Makino hemos visto que es una de las máquinas más apropiadas para la fabricación de insertos para moldes, por su capacidad, su estructura y por su software. Es de las marcas que nos han dado el mayor soporte y apoyo para poder hacer el cambio. Desde que la adquirimos hemos podido ver toda la capacidad que puede tener nuestro taller, invirtiendo en todo lo que requiere la máquina y todo lo que puede hacer eficiente la máquina. Si el cambio no se hace en conjunto no se puede hacer nada, explica el ingeniero Olvera.

Todo este cambio ha sido posible gracias a la visión de su propietario Armando Olvera, que ha hecho del Grupo Simaq una empresa familiar exitosa, donde ha involucrado a varios miembros de su familia.  Su hijo Jorge es el ingeniero de manufactura. Carlos, su yerno, es el ingeniero de diseño. Y dentro de la administración está su hija Sandra, quien maneja todos los asuntos fiscales y legales, además de su hermana, que trabaja con el ingeniero Olvera desde hace muchos años manejando el área financiera de la empresa. Actualmente, la empresa cuenta con 16 empleados, 10 en taller y 6 en oficinas.