Cubierta de gran altura para manufactura aditiva permite reducir el prototipado

En un proyecto conjunto, Safran Landing Systems y SLM Solutions utilizaron fusión láser selectiva con el fin de producir un componente para el tren de aterrizaje delantero de un avión comercial pequeño.

Las empresas tenían la intención de demostrar la viabilidad de la fusión selectiva por láser para una conexión mecánica principal, en lo que sería una construcción extraordinariamente grande para el proceso de manufactura aditiva (AM, por sus siglas en inglés).

Rediseñaron el componente para manufactura aditiva metálica y ahorraron tiempo durante todo el proceso, además de reducir el peso del componente en aproximadamente un 15 %. Las dimensiones finales de la pieza fueron de 455 × 295 × 805 mm. El diseño final, exclusivo de Safran, está patentado.

El componente es una de las piezas que transfiere la carga de la rueda a la estructura de la aeronave y que se retrae después del despegue. Su importancia da como resultado requisitos estrictos, que Safran cumplió mediante el uso de una aleación de titanio.

La aleación de titanio fue una opción ideal para la aplicación debido a las propiedades mecánicas asociadas con el material, incluso cuando se procesa por manufactura aditiva. La aleación es naturalmente resistente a la corrosión, aumenta la durabilidad de la pieza en relación con diseños anteriores y no requiere tratamiento superficial.

El desafío inicial en el desarrollo del proyecto fue encontrar la máquina adecuada para producir la pieza, ya que esta tiene más de 800 mm de altura.

“Elegimos SLM Solutions como socio por su experiencia. La máquina SLM 800 cumple con nuestros requisitos en términos de tamaño y confiabilidad de la máquina”, dice Thierry Berenger, líder del proyecto de fabricación aditiva en Safran Landing Systems.

La cubierta de fabricación de la SLM 800 de 500 x 280 x 850 mm permite la producción de componentes grandes para aplicaciones industriales. Equipada con la tecnología láser cuádruple de SLM Solutions, tiene características que aumentan la confiabilidad, como el flujo de gas patentado y un filtro permanente.

La flexibilidad de la tecnología SLM, que permite una rápida producción de diseños de piezas modificadas, ahorra a las empresas el tiempo que de otro modo invertirían en el desarrollo de prototipos.

 “La manufactura aditiva ahorra tiempo en las fases de calificación y certificación al proporcionar rápidamente las piezas para las pruebas —dice Gerhard Bierleutgeb, vicepresidente ejecutivo de Servicios y Soluciones Globales de SLM Solutions—. Pudimos producir el accesorio principal en pocos días en el SLM 800, en comparación con el tiempo de meses que hubiéramos tardado con el proceso de forjado”.