Aplicación mexicana para digitalizar piso productivo de empresas a distancia
A través de Monitor App, la empresa guanajuatense Parrot Labs implementó su primer proyecto de digitalización industrial de piso productivo para la empresa Walor.
Santiago Rivera, Project Manager de monitor APP, destacó que la implementación de la aplicación se define en cuatro pasos. / Crédito: Gobierno de Guanajuato.
La empresa Parrot Labs logró concretar su primer proyecto de digitalización industrial de piso productivo (a través de Monitor App), con una implementación a distancia coordinada desde México para la empresa Walor. El proyecto consiste en la implementación de tecnología no-invasiva de monitoreo de indicadores de piso en la planta de Walor en Rumania.
“Tenemos una solución altamente escalable que, al ser no-invasiva, se puede implementar por cualquier persona sin que sea experto en la máquina o necesite accesos especiales a la máquina., que se puede mandar el sensor por correo. Hoy en día estamos haciendo pruebas piloto en donde mandamos los sensores tanto en México como al extranjero; cualquier persona, un ingeniero de proyectos, un ingeniero de TI, puede agarrar los sensores colocarlos en sus equipos y poder comenzar con ese primer paso de extracción de datos. La tecnología no invasiva es principalmente no modificar ningún componente externo o interno del sistema, tanto hardware como software; la mayor parte de las soluciones interfieren en el PLC. Nosotros agregamos un hardware para hacer esa extracción de datos, lo que te permite ahorros tanto en infraestructura como en programación de máquina”, refirió Francisco Hidalgo, Director de Operaciones de Monitor App.
La implementación en la planta de Walor en Rumania
Walor es un grupo francés del sector automotriz que cuenta con 12 plantas alrededor del mundo en Europa, América y Asia; su especialidad es la forja y el proceso de mecanizado. Con más de 100 años de historia, para esta empresa la digitalización fue crucial para entrar a la industria 4.0.
Tras probar algunas herramientas, llegaron a Monitor App y de acuerdo con Jean Baptiste Gallea, Gerente de Proyectos Walor, la implementación fue muy rápida: “También se hizo entrenamiento a todos los operadores, es un entrenamiento muy sencillo y fue buena experiencia porque también la implementación de los sensores es fácil dentro de las máquinas y te da muy buenos resultados”.
Baptiste Gallea agregó que diariamente el operador registra sus paros, lo que les hizo conocer mejor las causas: “También en la parte administrativa nos permite interpretar estas causas y poder actuar directamente en las cosas más importantes. En la parte del operador, le sirve para mandar alarmas cuando hay algún problema al responsable correspondiente, entonces el tiempo de reacción es más rápido”, destacó.
Resaltó que una de las principales ventajas que tiene la aplicación es la implementación, pues la considera rápida y sencilla, además de que la interfase les permite a los operadores mantener una buena comunicación, sin olvidar que el desarrollo es personalizado.
“Ya implementamos el sistema en nuestra planta de Rumania; el siguiente paso sería implementarlo en nuestra planta madre en Francia y luego, el último paso, sería implementar todo el sistema en nuestras plantas de forja”, indicó Baptiste Gallea.
El funcionamiento de la aplicación
Hidalgo refirió que para su operación la empresa envía un kit de implementación a la planta, que consiste en sensores y puentes, así como un manual de implementación, que puede leerse de forma rápida y clara sin la necesidad de contratar a un externo.
“Principalmente son sensores IoT, un puente y, bueno, el puente manda la información a la nube. Y en la nube con cualquier dispositivo con acceso a internet puedes entrar a consultar esta información”, agregó Hidalgo.
Detalló que el sistema puede funcionar con cualquier tipo de manufactura y, actualmente, tienen clientes de la industria automotriz, agroindustrial y calzado.
Por su parte, Santiago Rivera, Project Manager de monitor APP, destacó que la implementación se define en cuatro pasos:
- Seleccionar la máquina o la operación objetivo.
- Teniendo una máquina o una operación ya seleccionada se adhiere un sensor.
- Se hace una calibración de aproximadamente dos horas.
- Se tienen 16 indicadores de desempeño a tiempo real, lo cual es el primer paso para la transformación digital.
En este sentido, Hidalgo refirió que la transformación digital se adelantó por lo menos 5 años en los últimos 4 meses.
“La digitalización industrial hoy en día es bastante importante debido a que te ayuda a aumentar tu productividad. Actualmente, la tecnología está creciendo a pasos acelerados; igual ese crecimiento es el mismo en las empresas de manufactura, entonces para continuar siendo productivos hay que meter soluciones que te ayuden a monitorear principalmente indicadores de desempeño”, explicó Hidalgo.
Dijo que la realidad post COVID-19 dará privilegios a las plataformas digitales, a las máquinas y a las soluciones automatizadas para reducir el contacto humano e incrementar la productividad. Estas tecnologías reforzarán la seguridad y disminuirán los riesgos para la salud.
Contenido relacionado
Cambios en la cadena de proveeduría y cómo aprovecharlos en México
El nearshoring ha cambiado el panorama geoestratégico de la proveeduría en el mundo, haciendo que muchas empresas establezcan sus centros de producción cerca a los OEM. Esta situación ha beneficiado a México con una ganancia potencial estimada en exportaciones de 35,000 millones de dólares.
Leer MásSungwoo Hitech invertirá 300 millones de dólares en Nuevo León
Sungwoo Hitech, empresa coreana del sector de autopartes, duplicará su inversión para expandir su planta en Nuevo León.
Leer MásMecanizado de engranajes: materiales, herramientas y procesos
A medida que los vehículos eléctricos e híbridos ganan terreno, las estrictas exigencias de operación silenciosa y eficiencia energética impulsan innovaciones en el mecanizado de engranajes para maximizar la precisión, reducir el ruido y prolongar la vida útil de las transmisiones.
Leer MásParamount New Materials invierte 200 millones de dólares en Coahuila
La planta iniciará operaciones en diciembre de 2024 y procesará piezas de aluminio como chasises, parachoques y otros componentes para la industria automotriz.
Leer MásLea a continuación
Solución para la Industria 4.0 hecha en México
Consciente del valor de capturar datos de sus centros de mecanizado, analizarlos y tomar decisiones operativas, la empresa queretana Dismetronic Industries desarrolló el Sistema ANDON 4.0, una solución a la medida de sus necesidades y que surgió de sus propios retos en el piso de producción y de un artículo publicado en Modern Machine Shop México que hizo que todo lo que se pensaba en teoría, tuviese una aplicación práctica.
Leer MásSistema de sujeción permite a un taller alcanzar las tolerancias requeridas
Este taller de Monterrey, dedicado a la manufactura de ejes para motorreductores, no conseguía alcanzar las tolerancias exigidas por su cliente. El uso de un collet chuck le permitió lograr las dimensiones requeridas y reducir los tiempos del proceso en 54 %.
Leer MásPara qué sirve el fresado en duro
El fresado en duro se utiliza para mecanizar aceros endurecidos con filos cortantes definidos. El fresado de estos materiales requiere centros de mecanizado de alta velocidad configurados para el fresado en duro, junto con un CAD/CAM programado en concordancia.
Leer Más