Indumet Aerospace es una empresa de familia que arrancó en Toluca en 1988 con el nombre de Metalmecánica Martínez, atendiendo las necesidades de mantenimiento para reparación de partes para las líneas de producción de empresas de la industria alimentaria de la región.

“La empresa la inició mi papá con máquinas muy viejas, usadas, con solo tres o cuatro empleados, que era nuestro equipo. Atendíamos empresas como Nestlé en las partes de refacción para sus máquinas. Nuestro trabajo era soldar piezas, de repente fabricar una flecha, un engrane, una placa. La empresa estuvo así algunos años y el crecimiento fue lento, afirma Rodolfo Martínez, Director de Indumet Aerospace.

Rodolfo Martínez ingresó muy joven a trabajar con su papá. Desde los 16 años ya estaba en el taller de su empresa en Toluca, donde empezó desde muy abajo: ayudante general, tornero, fresador, diseñador, comprador y vendedor… Hasta llegar a la actualidad como director de su empresa.

Esa experiencia le ha ayudado a formar su empresa de manera sólida, ya que aprendió a mecanizar en máquinas convencionales, en tornos viejos, aprendiendo todo el proceso de manufactura de las piezas que debían producir para los diferentes clientes que atendían.

“Cuando entramos a la parte de CNC fue porque ya teníamos un cliente muy fuerte, que en ese entonces era Celanese Mexicana —que ya cerró hace como 20 años—. Era una empresa muy fuerte que nos catapultó bastante y empezamos a hacer mucho trabajo. Llegamos a ser casi exclusivos proveedores, tanto aquí como en Querétaro”, afirma Rodolfo Martínez.

Y agrega: “De repente sacaron un proyecto nuevo para fabricar unos rodillos metálicos de acero muy duro. Y nosotros lo hacíamos”.

Para hacer un solo rodillo de esos invertían alrededor de 8 a 10 horas con una persona en una máquina convencional. Entonces es cuando nace la necesidad para Indumet de incursionar en el CNC:

“Yo no tenía ni idea de lo que era un torno CNC y mi papá tampoco. No sé de dónde alguien nos habló y nos surgió la espinita de utilizar esa tecnología. En el momento de estar buscando esa tecnología, contactamos a un proveedor que vino y nos conoció, vio las máquinas que teníamos y yo creo que no pensó que tuviéramos suficiente capital para poder comprar la máquina. Entonces, nos llevó a conocer dos opciones casi por compromiso. Éramos muy pequeños y creo que eso lo desanimó. Primero nos llevó a ver una máquina muy vieja, una CNC. Un torno grande, pero súper viejo, que era de tarjetas. Una cosa de museo, pero como nosotros no teníamos ni idea, veíamos eso y, comparado con las que teníamos, para nosotros eso sí era alta tecnología”, cuenta el ingeniero Martínez.

Precio versus tecnología

Buscando nuevo equipo para poder hacer más eficiente el trabajo del rodillo enfrentaron dos escenarios muy distintos. La máquina usada que les ofrecían costaba alrededor de 200,000 pesos en esa época, hace casi 20 años, que era la opción mas barata para ellos, pero que, sin embargo, la consideraban cara.

La otra opción era una máquina Mazak, que consideraban algo inalcanzable por tecnología y precio. “Vienes de ver un equipo viejo y de repente vas a ver alta tecnología. Entonces, tú comparas y empiezas a ver el equipo nuevo. De repente te hacen un programa, ves que el programa es cuestión de 5 minutos, súper rápido, y entonces ves que si está caro, pero es lo que ocupas. La verdad es que cuando nos dieron el precio de la máquina lo vi inalcanzable. Mi papá fue el que ahí me echó muchas porras. Pero cuando yo vi el precio pensé: esto está fuera del alcance de nosotros. Me fui un poco desanimado, pero mi papá me dijo: vale la pena, hay que hacer un poco de esfuerzo” cuenta el ingeniero Martínez.

Como para aquel entonces la empresa no tenía los recursos para comprar una máquina de última generación, Rodolfo Martínez buscó al distribuidor de Mazak, Rubén Ramírez, para ver si podían adquirir el equipo a crédito.

“Le dijimos al distribuidor que queríamos la máquina a crédito y nos dijo que no había. Entonces, no teníamos crédito y no teníamos el dinero para pagarla. Pero tuvimos la suerte que en esos días estaba alguien de Mazak de Estados Unidos que andaba visitando clientes en México y el vendedor, que es Rubén Ramírez y que ha sido mi asesor de toda la vida, se quedó con la espinita y le dijo a la persona de Estados Unidos que fueran a ver a un cliente nuevo”.

Así fue como la persona de Mazak que venía de Estados Unidos fue con Rubén Ramírez a visitar las instalaciones de Indumet. Vieron lo que producían, pero les preguntaron cómo iban a pagar la máquina. Fue ahí cuando Rodolfo Martínez les dijo cómo: “Nosotros sacamos nuestra carpeta con los pedidos que teníamos y dijimos: ‘con esto, con estas órdenes de compra que tengo que fabricar y con esto te lo pago’. Entonces, fue ahí donde esta persona decidió darnos el crédito”.

Cuando llegó el técnico de Mazak a poner en funcionamiento por primera vez la máquina, con todas las herramientas necesarias, consumió en poco tiempo todo el material que Indumet tenía en stock.  Luego de que el técnico hizo el programa, la máquina hizo en 45 minutos lo que los torneros hacían entre 8 a 10 horas.Fue así como les dieron un crédito a 12 meses, pero les fue tan bien que pagaron la máquina en seis meses. “Cuando llegó la máquina yo estaba que temblaba de miedo porque decía: ya compramos una cosa hiper cara que no sé si la alcancemos a pagar. Y, además, vi cómo se programaba, pero nunca la vi trabajar. Entonces dije: si esta máquina no es lo que yo creo, no sé ni cómo le vamos a hacer. Estaba muy nervioso” recuerda el ingeniero Martínez.

La pieza que hicieron por primera vez en el torno QTN 250 de Mazak era un rodillo para la industria textil, hecha de acero 4140 (un acero duro tratado). El rodillo llevaba ranuras interiores, que requerían mucha precisión y muy buen acabado. Precisamente, esa es la razón por la que tardaban tanto en hacerlo. Anteriormente, ese mismo rodillo lo hacían en 6 tornos manuales.

Operadores libres

Pero, ¿cómo fue ese cambio? ¿Qué hizo Indumet Aerospace con los operadores que anteriormente manejaban los tornos manuales?

“A los operadores los hice programadores. No a todos, pero fui moviéndolos. No despedí personal, sino que fui reubicándolos. La verdad es que luego de comprar esa primera máquina compramos otra Mazak. Ya nos tuvieron un poco de confianza en el momento que pagamos la primera máquina en seis meses, pues nos ofrecieron la oportunidad de seguir contando con el crédito y nos dieron otra máquina”, afirma el ingeniero Martínez.

La segunda máquina a la que se refiere Rodolfo Martínez fue un centro de mecanizado Mazak VTC 200B. Con la llegada de esa segunda máquina fue el punto de quiebre para Indumet y donde fueron conscientes de que ya contaban con tecnología. El personal empezó a aumentar, a igual que el volumen de trabajo. Empezaron a ser muy competitivos, ganando muchas licitaciones, ya que hacían el trabajo más rápido.

En un principio hacían exactamente el mismo trabajo, pero más rápido y mejor, con mejores acabados. “Esa fue una ventaja: cuando yo trabajaba con ese tipo de clientes, que eran metalmecánicos, de repente hacia una flecha con una persona en un torno y me tardaba seis o siete horas y en el CNC me tardaba una o dos. En ese entonces, mi cliente más importante era Celanese Mexicana, que cambió a varios nombres como Performance, COSA, Indorama, pero era la misma compañía del ramo textil que iba caminando nombres”, cuenta el ingeniero Martínez.

Se trataba de una empresa que tenía alrededor de 50 líneas de producción, con 50 máquinas que requerían 200 refacciones por cada máquina, o más. Era una gran cantidad de trabajos de mecanizado y seguía siendo el cliente número uno de Indumet.

“De hecho, ese cliente nos hizo crecer en todo, desde las máquinas convencionales hasta los CNC. Eso fue algo que también fue una lección que aprendimos. Cuando compramos la segunda máquina, la planta de Toluca de Celanese cerró para trasladarse a Querétaro. Otra vez dije: ¡como la voy a pagar! Pero nos movimos a la planta de Querétaro y fue otra historia interesante, porque Celanese tenía alrededor de 10 proveedores locales. Cuando llegamos nosotros no nos querían dar ni siquiera la oportunidad por la distancia, pues requerían piezas urgentes para entrega de un día para otro. Sin embargo, les dije: ‘yo lo puedo hacer. Yo voy a ser más competitivo con el tipo de maquinaria y te voy a cumplir’. Entonces, ese mismo día coticé contra 10 competidores, porque todo se cotizaba al momento, y ganamos nosotros en una urgencia, Además, nosotros en Toluca teníamos el material y los otros no. Mandé información en un dibujo por fax. Se hizo la pieza, se compró el material cuando yo iba camino a Toluca. Al otro día yo no pude ir porque creo que me desvelé trabajando en esa pieza, pero mi papá la entregó”, relata el ingeniero Martínez.

Ingreso a la industria aeroespacial

Después de haber logrado éxito como proveedores de refacciones para la industria textil, Rodolfo Martínez ve un gran potencial con las nuevas máquinas CNC que había adquirido y empieza a buscar ser proveedor de la industria automotriz, sector para el que, finalmente y por diversas situaciones, nunca trabajó porque no se dio la oportunidad. “Yo creo que fue bueno porque me encanta el sector en el que estoy”, afirma Martínez.

Paulatinamente, Indumet fue consiguiendo otros clientes y en el año 2004 decidieron iniciar el proceso del sistema de calidad, para en 2005 obtener la certificación ISO 9001. Ya teniendo esta certificación empezaron a buscar otro tipo de trabajos y, en esa búsqueda, llegaron a ITP Turborreactores, que ahora se llama ICA, que hacen conexiones para turbinas de avión.

“Cuando llegamos con ITP la entrada fue de la misma manera. Ellos me dijeron que ya tenían muchos proveedores y muchos más queriendo ser parte de su cadena de suministro; pero me dijeron que si era capaz de desarrollar una pieza de titanio me considerara dentro de la cadena. Entonces, nosotros desarrollamos la pieza en una semana y ahí fue nuestro inicio en el sector aeroespacial”.

El primer componente que Indumet Aerospace hizo para la industria aeroespacial fue un conector de titanio que va en los motores de Rolls-Royce. Entonces, esa pieza se desarrolló en una semana y fue su entrada al sector aeroespacial. Ese fue su punto de quiebre, en el año 2006.

En 2007, por una invitación de la Secretaría de Desarrollo Económico, Indumet Aerospace participó en una misión comercial y asistieron al Paris Air Show, uno de los eventos más importantes de la industria aeroespacial. En esa misión conocieron a Bombardier y tuvieron el primer contacto con ellos.

“Bombardier estaba recién llegando a Querétaro y en esa plática salió la misma oportunidad. Ellos me dijeron: estoy buscando una pieza en México desde hace como un año y no encuentro quién me la pueda hacer. Me la mostraron y la vi en un dibujo 2D. Me dijeron que era una pieza como de 3 milímetros de grueso. Entonces, dentro de mí, dije no sé por qué no se la puedan hacer, se ve muy sencilla. Y les dije que yo la hacía”, cuenta el ingeniero Martínez.

Luego de ese primer contacto en Francia, firmaron los documentos y pasó un tiempo de 6 meses, donde lograron desarrollar esa pieza, que fue su entrada a Bombardier, convirtiéndose así en la primera empresa mexicana en hacer partes directamente para ellos. Es decir, Indumet Aerospace fue el primer Tier 1 mexicano de la industria aeroespacial.

La primera pieza que fabricaron para Bombardier es conocida como shim, que es como una calza y es el resultado del escaneo cuando están ensamblando un avión. Se trata de la pieza que une la cola del avión con el cuerpo, pues cuando hacen el ensamble queda un poco de separación entre las partes. Entonces, se hace un proceso de escaneado para generar una una pieza en sólido y eso es el shim.

“En principio, esa pieza la querían en un tiempo de entrega de 48 horas, que es muy rápido. Es una diferente para cada avión, ya que siempre son distintas y el tiempo era corto, pero nosotros llegamos a desarrollarla. Desde entonces estamos trabajando con ellos y, hoy en día, esa pieza no se entrega en 48, sino en 12 horas”, explica Rodolfo Martínez.

Nuevos equipos y entregas a tiempo

El conector que Indumet Aerospace le produce a Bombardier, conocido como shim, es una de las tantas piezas que fabrica la empresa con 100% de On Time Delivery, que es un tiempo de entrega óptimo con calidad 100%, un proceso súper controlado.

Anteriormente, esa pieza Bombardier la mecanizaba en Montreal. Por eso era la urgencia, porque no habían encontrado quién la hiciera en México. Pero su producción no cayó del cielo. Fue todo un proceso exitoso que Indumet logró hacer con un centro de mecanizado VTC 200 de Mazak.

En Canadá esa misma pieza la mecanizaban con una bomba de vacío en Montreal, pero Indumet no tenía información de cómo y dónde conseguirla, por lo que tuvieron que desarrollar un proceso nuevo. “Y nuestro proceso salió muy bueno y hemos trabajado durante todos los años con ese proceso, que nos ha resultado muy bueno”, comenta Rodolfo Martínez.

El mejoramiento del proceso de producción de 48 horas a 12 horas requirió una serie de cambios: control del proceso, mejoramientos de tiempos, avances y cortes. Definieron un método y, además, en 2014 abrieron la planta de Querétaro. Entonces, en lugar de hacer el componente en Toluca, lo hacen en Querétaro. “Ya no hay que viajar en la madrugada ni hay que exponer a la gente, sino que ahora nuestra área de ingeniería lo trabaja desde Toluca, lo manda por electrónico a Querétaro, Querétaro recibe el programa, lo mete a la máquina, mecaniza y lo entrega”, explica el ingeniero Martínez.

El cambio de ser un taller convencional de trabajos a una empresa aeroespacial reconocida se debe a la inversión en máquinas CNC de última tecnología. Actualmente, Indumet Aerospace cuenta con 16 máquinas, 12 de ellas Mazak: tres tornos (modelos QT-250HP, QT-250M, QT-350) y siete centros de mecanizado (modelos VTC-200B, VCN-510C, VCN-410A, VCN-530C, VTC-300C, VTC-200C, VTC-300C). En la planta de Querétaro cuentan con un torno con herramientas vivas y alimentador de barras y un centro de mecanizado.

En 2008 Indumet Aerospace ganó el premio Nacional de Ciencia y Tecnología con un proyecto aeroespacial de un desarrollo de prototipos (conexiones hechas en titanio). Los recursos que ganaron con el premio los invirtieron en hacer su área de desarrollo y de ingeniería.

“Cuando iniciamos teníamos como tres o cuatro personas trabajando, hoy somos una compañía de 95 empleados con dos plantas y con certificaciones ISO y AS. Pero, ¿cómo lo hicimos? Costó mucho trabajo, porque no teníamos ni ingenieros. Ya después en el crecimiento fuimos contratando ingenieros industriales y ya cuando fue creciendo el negocio empezamos a invertir en talento humano y capacitación. Varios de los que arrancaron desde un comienzo, siguen con nosotros”, cuenta el ingeniero Martínez.

Hoy en día Indumet trabaja con proyectos de las industrias aeroespacial, oil & gas, energía y, próximamente, tienen pensado incursionar en el sector médico. “Yo creo que lo que nos ha dado el crecimiento fue el haber invertido en maquinaria con tecnología de punta, eso es algo importante. El haber invertido en las certificaciones necesarias cuando ya creamos realmente un equipo de trabajo, que nos permitió certificarnos en ISO y luego en AS. Y algo que también nos ha permitido el crecimiento es que siempre hemos hecho las cosas complejas que mucha gente no puede o no quiere hacer”, explica Rodolfo Martínez.

Lo que actualmente diferencia a Indumet de la competencia es que hacen mecanizados complejos, que cuentan con tecnología de punta y que tienen toda una cadena de suministros muy buena. Hoy en día es una empresa que tiene todas las áreas como cualquier otra empresa organizada de manufactura de alta competencia: compras, ventas, diseño, calidad, metrología, comercio exterior e ingeniería.

Hoy el 80% de los productos que fabrica Indumet Aerospace se exporta y trabajan exclusivamente con empresas triple A, entre OEMs y Tier 1.

“El trabajar para el sector aeroespacial muchas veces no es muy atractivo para empresas dedicadas al sector automotriz. Ellos ya traen un core business diferente y muchas veces no les interesa. Son empresas más grandes, pero no están interesadas. Nosotros nos ubicamos siempre donde queríamos estar y estamos en los volúmenes medios bajos con alta mezcla y con piezas de mecanizado complejo”, afirma el ingeniero Rodolfo Martínez.

“En 5 años veo a Indumet muy grande, arriba de 50 máquinas y a lo mejor con presencia en Estados Unidos.  Así es como lo veo por todos los proyectos que se están trabajando, por nuestra tecnología y porque estamos invirtiendo en máquinas, en calidad y recursos humanos. Tenemos la experiencia, las máquinas y los clientes adecuados”, concluye Rodolfo Martinez, Director de Indumet Aerospace.